数控铣加工铝钻孔的编程主要涉及G代码和M代码的使用，以下是一个基本的编程流程和示例：
程序起始
设置初始参数，如刀具补偿、进给速率等，通常使用G代码和M代码进行设置。
工件和刀具坐标系的设定
使用G代码设置工件坐标系（G54-G59）。
使用G代码和H代码设置刀具长度和半径补偿（G43/G44）。
钻孔加工
选择合适的刀具（如硬质合金钻头）并安装到数控铣床上。
设置钻孔刀具的参数，如钻孔深度（G81/G82/G85中的F值）和进给速率（S值）。
使用G代码指定钻孔点的坐标和钻孔深度。例如，使用G81进行中心钻孔的格式为：`G81 XYZRF`，其中X、Y为孔中心坐标，Z为钻孔深度，R为孔底直径的一半，F为进给速率。
程序结束
使用M代码完成收尾工作，如停止冷却液供给（M09）、卸载刀具（M29）等。
可以使用G代码和M代码设定回到初始位置或其他位置（G28）。
示例
```
% 钻孔加工示例程序
% 设置初始参数
G28 ； 回到初始位置
M03 ； 启动主轴
M08 ； 打开冷却液
% 设置工件坐标系
G54 ； 设置工件坐标系为G54
% 设置刀具
T1 ； 选择刀具T1
M6 ； 更换刀具到T1
% 钻孔加工
% 孔中心坐标 （100, 50, 0）
% 钻孔深度 20mm
% 进给速率 100mm/min
G81 X100 Y50 Z-20 R5 F100
% 结束加工
M09 ； 停止冷却液
M29 ； 卸载刀具
M30 ； 程序结束
```
建议
确保编程前仔细检查机床和刀具的参数设置，以确保加工精度和效率。
根据具体的加工要求和机床型号，可能需要调整G代码和M代码的参数。
编写程序时，注意注释清晰，便于后续的维护和修改。