新代系统铣槽的编程步骤如下：
确定加工参数
槽道的尺寸（宽度、深度、长度）。
切削刀具的直径和切削速度。
根据工件的要求和加工条件，确定这些参数。
计算进给距离和切削次数
进给距离一般是刀具直径的一半，以保证每次切削的宽度不超过刀具直径的一半，避免刀具过载。
切削次数一般是槽道深度的一半，以保证切削过程中切削力的平衡，避免刀具断裂或工件变形。
计算切削时间
根据切削速度和每次进给的距离，计算出切削时间，即刀具从一端到另一端切削完整个槽道所需的时间。
选择合适的编程模式
根据铣槽的加工要求和机床的控制系统，选择适当的编程模式，如口径编程模式、直线编程模式、圆弧编程模式或线性插补和圆弧插补结合编程模式。
编写数控程序
根据选择的编程模式和计算结果，编写数控程序。程序应包括设置工件坐标系、选择平面、取消半径补偿、取消刀具长度补偿、取消切削模式、取消循环起始等指令。
使用直线插补（G01）、圆弧插补（G02/G03）、刀具半径补偿（G41/G42）、刀具长度补偿（G43/G44/G49）等指令来定义加工路径和参数。
示例程序段：
```
G90 G54 G17 G40 G49 G80 // 设置工件坐标系、选择平面、取消半径补偿、取消刀具长度补偿、取消切削模式、取消循环起始
G0 X0 Y0 Z50 // 将刀具移动到工件起始位置，Z轴上方的安全位置
G43 H1 Z10 // 启用刀具长度补偿，设置刀具长度补偿偏移量
M3 S1000 // 主轴正转，设置主轴转速
G1 Z-10 F200 // 将刀具快速下降到距离工件表面10mm的位置
G41 D1 X10 Y0 // 启用刀具半径补偿，设置刀具半径补偿偏移量，开始切削
G1 X90 F500 // 以500mm/min的速度沿X轴方向切削到90mm的位置
G3 X100 Y-10 I10 J0 // 以顺时针方向切削弧线，切削半径为10mm，终点坐标为（100, -10）
G1 Y-90 // 以500mm/min的速度沿Y轴方向切削到-90mm的位置
G2 X90 Y-100 I0 J-10 // 以逆时针方向切削弧线，切削半径为10mm，终点坐标为（90, -100）
G1 X10 // 以500mm/min的速度沿X轴方向切削到10mm的位置
G40 // 取消刀具半径补偿
G0 Z50 // 将刀具快速抬起到Z轴上方的安全位置
M5 // 主轴停止
M30 // 程序结束
```
检查和验证
在实际加工前，检查程序和计算结果，确保无误。
可以使用仿真软件进行模拟验证，确保加工过程符合预期。
通过以上步骤，可以完成新代系统铣槽的编程工作。建议在编程过程中，仔细检查每一步的计算和指令，确保加工过程的准确性和效率。