内孔铣螺纹程序的编程步骤如下：
设定工件坐标系
使用G92指令来设定工件坐标系，确定内孔的位置和方向。
选择切削工具
根据内孔尺寸和加工要求，选择合适的切削工具。切削工具的直径和刀具号码需要在程序中进行设定。
设定切削参数
根据内孔材料和加工要求，设定合适的切削参数，包括进给速度（F）、主轴转速（S）、切削深度（D）等。这些参数可以通过G96、S、F等指令进行设定。
设定切削路径
根据内孔的形状和加工要求，设定合适的切削路径。常见的切削路径包括螺旋插补（G02）、直线插补（G01）等。切削路径可以通过G01、G02、G03等指令进行设定。
设定切削方向
内孔螺纹的加工方向有顺时针和逆时针两种。根据实际需要，选择合适的切削方向。切削方向可以通过G42（顺时针）、G41（逆时针）等指令进行设定。
确定切削起点
切削起点是内孔螺纹加工的重要参数，它决定了切削路径和螺纹的起始位置。根据实际需要，选择合适的切削起点。切削起点可以通过G98（相对坐标系）、G99（绝对坐标系）等指令进行设定。
编写循环程序
根据上述设定，编写内孔螺纹的循环程序。循环程序中包括了设定坐标系、切削参数、切削路径等一系列指令。
检查和验证
编写完成后，需要对编程格式进行检查和验证。通过模拟加工或在实际机床上进行试加工，检查程序是否正确、安全和符合加工要求。
示例程序代码
```gcode
； 设定工件坐标系
G92 X0 Y0 Z0
； 选择切削工具
T01
； 设定切削参数
M3 S500
F0.1
； 设定切削路径（螺旋插补）
G02 X100 Z50 I-50 J0 F0.1
； 设定切削方向（顺时针）
G42
； 确定切削起点
G98
； 编写循环程序
G76 X100 Z50 H10 P2 R0.1 K10
； 结束程序
M5
```
注意事项
确保所有指令和参数符合机床和刀具的规格要求。
在实际加工前，进行充分的模拟和验证，以确保程序的正确性和安全性。
根据加工过程中的实际情况，及时调整切削参数和加工路径，以达到最佳的加工效果。