在数控车床上进行循环钻孔编程，通常需要遵循以下步骤：
确定钻孔位置和尺寸
通过图纸或CAD模型确定钻孔的位置和尺寸。
选择合适的钻孔循环指令
根据钻孔的深度和进给方式选择合适的钻孔循环指令。常见的指令包括G81（简单钻孔循环）、G83（带有切削进给和提退刀的循环）和G74（回参考点循环）等。
设定初始参数
在程序开头设置初始参数，如切削速度、进给速度和主轴速度等。
定义钻孔循环
使用循环结构定义钻孔循环的次数和间距。例如，使用G81指令定义一个简单的循环，包含钻孔次数、每次钻孔的深度和退刀距离。
设定进给方式
选择合适的进给方式，可以使用G98指令进行设置，例如初始平移到切削位置后再进给，或者直接在切削位置开始进给。
设定刀具补偿
根据具体的钻头直径和需要的孔径大小，设定刀具的补偿值。可以使用G41/G42指令进行设定。
编写循环终止条件
通过指定钻孔的总数或指定一个深度来设置循环的终止条件。
上传并执行程序
将编程好的程序上传到机床进行加工。
```plaintext
M3 S600 T0101
GO G99 X0. Z20.
M8 Z3.
G1 Z-2 F0.1 ； 先定中心孔
GO Z80 ； 退刀
T0202
M3 S600
GO X0 Z20 Z3
M8
G83 R0.2 ； 退刀量0.2
G83 Z-20 Q3000 F0.08 ； 每次钻3毫米深退刀
G80
G0 Z80
M9
M5
M30
```
在这个示例中，首先设定了初始参数和刀具，然后使用G83指令进行钻孔循环，每次钻3毫米深并退刀，直到达到指定的深度。
建议在实际编程过程中，根据具体的加工需求和机床特性，调整上述步骤和参数，以确保钻孔加工的准确性和效率。