数控钻孔的程序编程一般包括以下几个步骤：
零件图纸分析
需要对零件图纸进行仔细分析，了解钻孔的位置、尺寸、深度等信息。
根据这些信息，确定钻孔的工艺参数，如切削速度、进给速度、冷却液等。
G代码编程
G代码是数控机床的控制语言，用于描述机床的运动轨迹和动作指令。
根据零件图纸上的尺寸和位置信息，编写G代码，指示机床进行钻孔操作。例如，G01表示直线插补，G90表示绝对坐标系，G94表示每分钟进给。
M代码编程
M代码是数控机床的辅助功能代码，用于控制机床的附加功能，如切削液的开关、主轴的启动停止等。
根据具体的加工要求，编写相应的M代码。
验证和调试
编写完钻孔程序后，需要进行验证和调试。可以通过模拟加工、仿真加工、试刀等方式，验证程序的正确性和可行性。
如果发现问题，可以进行相应的调整和修正。
程序传输和加载
将编写好的钻孔程序传输到数控机床的控制系统中。可以通过U盘、网络、串口等方式将程序传输到机床控制系统中，然后加载到机床的程序存储器中。
示例G代码程序
```plaintext
N1 G00 X10 Y10 ； 将钻头快速移动到起始位置
N2 G83 Z-10 R2 F100 ； 在Z轴上进行钻孔，每次进给2mm，进给速度为100mm/min
N3 G00 Z10 ； 钻孔完成后将钻头抬起
```
扩展信息
G83指令：用于深孔钻孔，端面角度平分钻孔。对于盲孔排屑不良的材料加工时较常用。指令格式为`G83 X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--`，其中X,Z为孔底座标，C角度，R初始点增量，Q每次钻深，P孔底留时间，F进给量，K重复次数，M使用C轴时用。
刀具补偿：如果需要，在钻孔程序中添加刀具补偿，以考虑刀具的实际直径和补偿值，以保证钻孔的准确尺寸。
通过以上步骤和示例，您可以了解数控钻孔程序的基本编程方法。根据具体的加工需求和工件条件，您可能需要调整和完善程序。