钻孔数控主轴的编程主要涉及使用G代码和M代码来控制机床的钻孔操作。以下是编程的一般步骤和要点：
确定钻孔的位置和参数
在CAD软件中设计出钻孔的位置和参数，并记录下来。
设置刀具和夹具
挑选适合的钻头和夹具，并安装在数控加工中心的主轴上，确保安装正确、稳定可靠。
编写加工程序
使用数控编程软件编写钻孔加工的程序。
设置钻孔刀具的参数，例如刀具直径、切削速度、进给速度等。
根据钻孔的位置和参数，在程序中添加对应的G代码和M代码。例如：
G00：快速定位到起始点。
G01：线性插补运动到目标位置。
G02：顺时针圆弧插补运动到目标位置。
G81：钻孔循环，指定钻孔深度和每次钻孔后的卸刀位置。
G90：设置绝对坐标系。
G93：设置切削进给率为每分钟进给。
M08：开启冷却液。
M09：关闭冷却液。
M30：程序结束，机床进入待机状态。
导入加工程序
将编写好的加工程序通过USB接口、以太网等方式传输到数控机床的控制系统中。
设置工件和坐标系
将工件安装在数控加工中心的工作台上，并进行合理的夹持和定位。
设置坐标系，确定加工的起始点和坐标原点。
调试程序
在运行加工程序前，进行一次手动操作的试切，确保加工路径的正确性。
通过手动模式逐步验证加工路径的正确性和机床的可运行性。
进行自动加工
确认程序和机床运行正常后，切换到自动加工模式，开始进行钻孔加工。
数控机床根据预设的程序和参数，自动进行钻孔操作。
检验加工结果
在加工完成后，检查钻孔的尺寸和质量是否符合要求。
使用测量工具（如卡尺、测微计等）检测钻孔的直径、深度和位置精度。
保存加工参数和结果
将加工参数和结果记录下来，作为以后的参考使用。
可以将加工参数和程序保存在计算机中，以备下次使用。
示例程序
```
N10 G00 X8.0 Z1.0
N11 G81 Z-10.0 R0.0 Q3.0 F0.06 C180.0
N12 G80
N13 G0Z30
N20 G0X0 Z1.0
N21 G83 Z-10.0 Q2.5 F0.05
N22 G80
N23 G0Z50
N30 M30
```
注意事项
在编程过程中，需要仔细检查每个指令的准确性和合理性，以确保钻孔加工的精度和效率。
根据具体的加工要求和机床特性，可能需要调整进给速度、转速、切削进给量等参数。
在进行自动加工前，务必进行充分的调试和验证，确保程序的正确性和机床的安全性。