数控六角钻头的编程可以通过以下步骤进行：
建立编程计划
根据钻头切削尺寸，制定详细的加工计划。
计算切削位置点数据
计算每一个切削环的中心点位置，确定主轴旋转方向。
计算切削环的外径和内径，并在CNC编程软件中创建相应的切削位置点数据。
输入夹具偏移量
安装锁紧夹具后，在编程软件中输入夹具中心与主轴旋转中心的偏移量。
设定加工参数
在CNC编程软件中设定钻头和材料材质参数，确定切削速度、进给量和胶合等参数。
编写和检查程序
编写出发指令，检查程序是否有误，并进行回读操作，保存刀具坐标。
在编程软件中调整参数，输出加工程序。
运行和监控加工
将生成的G代码加载到机床控制系统中，并运行程序。
在加工过程中，通过机床的数控显示屏或其他检测设备监控加工过程，确保加工精度和质量。
检查和调整
完成加工后，检查零件的尺寸和质量是否符合要求，并进行必要的调整。
常用G代码指令
在数控编程中，常用的G代码指令包括：
G00：快速移动指令，将刀具快速移动到目标位置，不进行切削。
G01：直线切削指令，沿直线路径切削材料，可以指定切削路径的起始点和终点，以及切削速度。
G02/G03：圆弧切削指令，分别用于顺时针和逆时针切削圆弧，需要指定圆弧的起点、终点、半径和切削速度。
G54-G59：工件坐标系选择指令，用于选择坐标系，确定数控机床的工作原点和位置。
M代码：控制机床辅助功能，如启动和停止主轴、冷却液、气压等。
示例程序
```
G92 X0 Y0 ； 设置坐标原点
G00 X100 Y100 Z10 ； 快速定位到钻孔起始位置
G81 X100 Y100 Z-20 F100 S500 ； 钻孔操作，进给速度100，切削速度500
G00 Z100； 钻头回到初始位置
M05 ； 停止主轴
```
建议
在编程前，务必仔细检查图纸，确保所有尺寸和加工要求准确无误。
选择合适的刀具和材料，以提高加工效率和钻头寿命。
在编程过程中，定期检查程序的正确性，并进行模拟操作，确保加工路径和参数符合要求。
在加工过程中，密切监控机床的运行情况，及时发现并解决可能出现的问题。