数控车大斜轨的编程步骤如下：
零件几何建模
使用CAD软件绘制斜轨零件的几何模型，确保准确描述其形状和尺寸。
切削轨迹规划
根据零件的几何模型，确定刀具路径，考虑刀具路径的合理性和切削质量要求。通常使用CAM软件进行此步骤。
刀具路径生成
根据切削轨迹规划，生成包含刀具进给方向、进给速度和刀具旋转角度的刀具路径。这些参数需要根据零件的几何形状和切削特点进行合理选择。
切削参数设置
根据零件的材料和加工要求，设置切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度。这些参数的选择需考虑材料特性和切削工艺要求。
编写加工程序
根据刀具路径和切削参数，选择合适的数控编程语言（如G代码和M代码）编写加工程序。加工程序应包括刀具路径描述、切削参数设置和加工顺序安排等信息。
调试和优化程序
编写完加工程序后，进行调试和优化，确保程序的正确性和稳定性。通过机床手动操作或模拟加工验证程序运行情况，并进行必要的修正和优化。
加工零件
调试完成后，将加工程序加载到数控系统中，通过数控系统控制机床运动，实现对零件的加工。
使用G代码编程
G代码：斜轨数控车床通常使用G代码编程，G代码是数控机床的一种常用编程语言，用于控制机床的运动轨迹和工作过程。常见的G代码包括G00（快速定位）、G01（线性插补）、G02（圆弧插补）和G03（圆弧插补，逆时针）。
标准化编程
标准化工艺：斜轨数控车床通常具有一些标准化的加工工艺，如车削、镗削、攻丝等。对于这些常规操作，可以使用预先定义好的标准加工程序进行编程，以提高效率。
CAM软件编程
CAM软件：使用CAM（计算机辅助制造）软件可以通过图形界面进行编程，将设计图形转换为数控机床可以识别的G代码。这种方式更直观、易于操作，特别是对于复杂的斜轨零件加工。
注意事项
精确坐标：在编程前，需要确定斜线的起点和终点坐标，这可以通过测量工件上斜线的起点和终点位置，或者通过计算得到。这些坐标通常以数控机床坐标系中的绝对坐标表示。
斜率计算：确定斜线的斜率，斜率决定了斜线的倾斜程度。斜率可以通过计算两点之间的纵向和横向差异来确定。斜率的值可以是正数、负数或零，分别表示上升斜线、下降斜线或水平线。
加工速度：确定斜线的加工速度，这决定了数控机床在加工斜线时的移动速度。加工速度通常以数控机床坐标系中的速度单位表示，如毫米/分钟或英寸/分钟。
通过以上步骤和注意事项，可以实现对数控车大斜轨的精确编程和高效加工。