三头同时加工的编程步骤如下：
确定工件的尺寸和形状
根据工件的图纸和加工要求，确定工件的尺寸和形状。包括工件的直径、长度、圆角半径等。
确定刀具的选择
根据工件的加工要求和材料的硬度，选择合适的切削刀具。刀具的选择要考虑到切削力、切削速度和切削质量等因素。
确定切削路径
根据工件的形状和加工要求，确定切削路径。切削路径包括外圆的起点、终点和切削方向等。
编写数控程序
根据切削路径和刀具的选择，编写数控程序。数控程序是一系列指令的集合，用于控制三头车的运动和切削过程。数控程序包括刀具半径补偿、进给速度、主轴转速等参数的设置。
调试和加工
将编写好的数控程序输入数控机床，进行调试和加工。调试过程中，需要注意刀具的安装和刀具的切削条件的调整。
坐标系的建立
在进行外圆编程时，首先需要建立坐标系。坐标系的建立包括确定原点、确定坐标轴方向、确定坐标轴的正向和负向等。建立好坐标系后，可以根据需要进行坐标变换，将工件坐标系转化为机床坐标系。
示例代码（假设使用FANUC系统）
```gcode
； 定义工件尺寸
%O0001
N10 G90 G17 G20 ； 切换到绝对坐标系，启用工件坐标系，设置单位为毫米
N15 G16 ； 启用直径编程
N20 T01 M6 ； 更换刀具为T1，主轴速度设为6000转/分钟
； 定义刀具参数
N30 G43 H01 ； 刀具长度补偿，H01为1号刀补的Z轴补偿量
N40 D1=100 ； 直径为100毫米
； 定义切削路径
N50 S1000 ； 进给速度1000毫米/分钟
N60 M03 ； 主轴正转
N70 G01 X0 Y0 Z10 ； 移动到起始位置
N80 Z5 ； 刀具下降5毫米
N90 G03 X20 Y0 I-50 J0 ； 开始切削外圆，圆弧半径为50毫米
N100 G01 Z-5 ； 刀具上升5毫米
N110 X100 ； 移动到终点位置
N120 G04 X20 ； 暂停
N130 M05 ； 主轴停止
N140 M30 ； 程序结束
```
建议
刀具选择：确保选择的刀具能够应对工件的加工要求，避免刀具过早磨损或损坏。
切削参数：根据工件材料和加工要求调整进给速度、主轴转速和切削深度，以达到最佳的加工效果和效率。
坐标系：确保坐标系的建立和变换正确无误，以避免加工过程中的误差。
调试：在正式加工前进行充分的程序调试，确保程序的正确性和稳定性。
通过以上步骤和示例代码，可以实现三头车的外圆加工编程。根据具体的机床型号和加工需求，可能需要对程序进行适当的调整。