椭圆一刀铣的编程可以分为手动编程和自动编程两种方法。这里分别介绍这两种方法的具体步骤：
手动编程
确定椭圆弧的起点和终点
通过测量或计算得到椭圆弧的起点和终点坐标，这些坐标将作为后续编程的基准。
设置刀具的切削参数
根据具体的加工要求，设置刀具的切削参数，包括切削速度、进给速度等，这些参数将直接影响到椭圆弧的加工质量和效率。
编写椭圆弧的G代码
根据铣床的编程规范，将椭圆弧的起点和终点坐标以及切削参数转化为相应的G代码。在编写G代码时，需要注意指令的顺序和语法规范，确保编程的正确性。
设置工件坐标系和刀具补偿
进行手动编程时，需要设置工件坐标系和刀具补偿。工件坐标系是指确定工件加工的基准坐标系，而刀具补偿则是根据刀具的实际尺寸进行的修正，以保证加工的准确性。
运行加工程序
设置好以上参数后，将加工程序加载到铣床的控制系统中，进行加工前的准备工作，如夹紧工件、调整刀具位置等，最后启动铣床，开始进行椭圆弧的加工。
自动编程
自动编程通常使用CAD软件或专用数控编程软件来生成加工路径。以下是一个基于宏程序的自动编程实例：
编制宏程序
使用宏程序来控制椭圆的加工过程。以下是一个简单的宏程序示例：
```宏程序
%00518
1=0
2=20
3=30
4=1
5=90
WHILE 5 GE 1 DO1
6=3*COS[5*PI/180]+4
7=2*SIN[5*PI/180]
G01X[6]F800 Z[7]
8=360
9=0
WHILE 9 LE 8 DO2
10=6*COS[9*PI/180]
11=6*SIN[9*PI/180]*2/3
G01X[10]Y[11]F800
9=9+1
END1
5=5-4
END1
```
输入参数
在宏程序中输入椭圆的参数，如长半轴、短半轴、起始角度、终止角度等。
生成刀具路径
软件根据输入的参数自动生成刀具路径，并可以预览和编辑路径。
加载并执行程序
将生成的程序加载到数控系统中，设置好相关参数后，执行程序进行加工。
建议
手动编程适用于简单的椭圆加工，对操作人员的编程能力要求较高。
自动编程适用于复杂的椭圆加工，可以大大提高编程效率和加工精度，但需要一定的软件使用经验。
根据具体的加工需求和设备条件，可以选择合适的编程方法。对于初学者，建议先从手动编程开始，逐步掌握数控编程的基本技巧，然后再学习自动编程的方法。