端面铣圆加工的宏程序编程步骤如下：
定义铣圆参数
确定圆心坐标、半径、起始角度和终止角度。这些参数将决定铣圆的位置和形状。
设置刀具
根据铣圆的尺寸和要求，选择合适的刀具，并进行刀具补偿，以确保铣削出的圆形尺寸准确。
设定工件坐标系
根据实际情况，设定工件坐标系，确定铣圆的参考坐标系，确保程序中的坐标值与实际加工位置一致。
编写宏程序
根据定义的参数和设定的刀具，编写宏程序。程序中需要包含启动刀具、设定加工速度、切削进给、切削深度等指令。
运行程序
将编写好的宏程序输入数控机床，并进行程序校验和调试，确保程序的正确性和安全性。
完成加工
启动数控机床，执行编写好的宏程序，进行铣圆加工。根据程序中设定的参数，机床将自动进行切削操作，直到完成整个铣圆过程。
示例代码（假设使用FANUC系统）
```宏程序
% 定义圆心坐标和半径
圆心坐标 （X100, Y100）
半径 50mm
% 定义起始角度和终止角度
起始角度 0°
终止角度 360°
% 定义刀具
% 刀具直径 60mm
% 刀具长度 200mm
% 定义切削参数
% 切削速度 1000rpm
% 进给速度 100mm/min
% 切削深度 0.2mm
% 定义宏程序
G90 ； 使用绝对坐标系
G17 ； 选择XY平面
% 定义刀具半径补偿
% 假设刀具半径补偿为H01
% 定义加工路径
% 使用圆弧插补，从起始角度到终止角度，半径为半径
% 启动刀具
M03 ； 刀具旋转
% 设定加工速度
S1000 ； 切削速度 1000rpm
% 切削进给
F100 ； 进给速度 100mm/min
% 切削深度
G01 Z-0.2 ； 下刀到指定深度
% 完成加工
M05 ； 刀具停止
M30 ； 程序结束
```
注意事项
确保所有参数设置正确无误，特别是圆心坐标和半径。
根据具体的机床和刀具特性，可能需要调整切削参数和刀具补偿。
在编程过程中，注意刀具的安全距离和避免碰撞。
在加工前，进行程序校验和调试，确保程序的正确性和安全性。