加工中心铣大键槽的编程步骤如下：
确定加工零件的工艺要求和设计图纸
了解零件的尺寸、材质、形状等信息。
明确键槽的位置、宽度、深度等要求。
选择合适的切削刀具
根据键槽的要求，选择合适的直径、长度、类型的切削刀具。
常用的切削刀具有直径刀、球头刀等。
建立工件坐标系
在数控铣床上，通过设置坐标系来确定刀具相对于工件的位置。
坐标系一般包括原点、X轴、Y轴和Z轴。
编写刀具轨迹程序
基于图纸的几何图形，通过编程语言（如G代码）来描述刀具的加工路径。
编程时需要设定好切削速度、进给速度、切削深度等参数。
设置刀具补偿和切削条件
根据切削刀具和材料的不同，需要进行刀具半径补偿，以确保加工尺寸的精度。
同时，要设定好切削速度、进给速度、切削深度等切削条件。
进行程序调试和验证
通过模拟或者手动操作来验证程序的正确性。
检查刀具路径、切削条件是否合理，以及是否满足工件要求。
进行铣键槽的实际加工
根据编写好的刀具轨迹程序和设定好的切削条件，将工件装夹在数控铣床上。
利用数控系统控制刀具完成键槽的加工。
示例编程（使用G代码）
```gcode
； 设置绝对坐标模式
G90
； 设置进给率单位为每分钟
G94
； 设置单位为毫米
G21
； 设置XY平面为加工平面
G17
； 设置主轴转速为10000转/分钟
S10000
； 打开主轴电机
M3
； 将刀具浸入工件5mm
G0 X0 Y0 Z5
； 开始直线插补，每分钟进给速率为100mm
G1 X5 F100
； 降至2mm深度
G0 Z2
； 在X轴移动10mm，即结束点
G0 Z5
； 将刀升起
M5
； 关闭主轴电机
```
使用CAD/CAM软件
对于复杂的键槽形状，可以使用CAD/CAM软件来生成刀具路径。以下是一般步骤：
使用CAD软件绘制键槽轮廓
根据工件图纸和要求，绘制键槽的轮廓。
可以使用绘图工具绘制直线、圆弧等元素。
使用CAM软件生成G代码
根据键槽的轮廓，使用相应的指令和参数生成G代码。
选择合适的加工路径和切削策略，例如螺旋插补或直线插补。
调试和优化程序
在数控编程软件中进行调试和优化。
检查G代码的正确性，确保数控机床可以按照预期进行加工操作。
传输和加载程序
将生成的G代码传输到数控机床中。
可以使用U盘、网络传输等方式将G代码加载到数控机床的控制系统中。
通过以上步骤，可以实现加工中心铣大键槽的精确编程和高效加工。