手动铣铝型材的编程步骤如下：
确定铝型材的尺寸和形状
首先需要确定铝型材的几何参数，包括长度、宽度、厚度以及需要加工的形状。这些参数可以根据产品设计要求来确定。
创建CAD模型
使用计算机辅助设计（CAD）软件，根据产品的要求创建铝型材的CAD模型。CAD模型可以准确地表示出产品的形状和尺寸。
导入CAD模型到CAM软件
将创建好的CAD模型导入到计算机辅助制造（CAM）软件中。CAM软件可以根据CAD模型生成相应的加工路径和刀具路径。
确定刀具和加工参数
在CAM软件中，需要选择适当的刀具和设置合适的加工参数。刀具的选取和加工参数的设置会直接影响到加工的效率和质量，需要根据铝型材的特性和要求进行合理选择。
生成G代码
G代码是CNC机床的控制程序，它包含一系列的数值指令，以告诉机床如何进行切削和加工。在CAM软件中，可以生成G代码，并通过传输设备将G代码传输到CNC机床。
加工铝型材
将铝型材固定在CNC机床上，然后按照G代码的指示进行加工。CNC机床会根据G代码的指令，自动完成对铝型材的切削、钻孔、铣削等工艺操作。
示例程序
确定工艺方案及加工路线
以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上。
工步顺序：
钻孔φ20㎜。
按O’ABCDEFG线路铣削轮廓。
选择刀具和参数
选用φ20㎜的钻头，钻削φ20㎜孔。
使用φ4㎜的平底立铣刀用于轮廓的铣削，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
由于经济型数控铣床没有自动换刀功能，钻孔完成后，直接手工换刀。
确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
确定工件坐标系和对刀点
在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系。
采用手动对刀方法把0点作为对刀点。
编写程序
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
钻孔程序：
```
G54 G91 M03； 相对坐标编程
G00 X40 Y30； 在XOY平面内加工
G98 G81 X40 Y30 Z-5 R15 F120； 钻孔循环
G00 X5 Y5 Z50 M05 M02
```
铣轮廓程序：
```
G54 G90 G41 G00 X-20 Y-10 Z-5 D01
G01 X5 Y-10 F150
G01 Y35 G91 G01 X10 Y10
G01 X11.8 Y0 G02 X30.5 Y-5 R20
G03 X17.3
```
通过以上步骤和示例程序，可以手动编程来加工铝型材。请注意，实际编程过程中可能需要根据具体的机床型号和加工要求进行调整。