铣床侧铣头的编程步骤如下：
刀具选择和装夹
选择合适的侧铣头，并将其正确地装夹在铣床的主轴上。刀具的选择应根据加工工件的材料、尺寸和形状等因素进行合理选择。
初始位置设定
在编程之前，需要确定侧铣头的初始位置。这可以通过手动操作或使用自动工具设定装置来实现。初始位置是侧铣头开始加工的位置，通常是工件上的一个参考点。
切削参数设置
编程时需要设置切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。这些参数应根据工件材料和加工要求进行合理设置，以确保加工质量和效率。
刀具路径规划
根据工件的形状和加工要求，确定切削路径。可以采用直线切削、螺旋线切削或者其他形式的切削路径。使用G代码或其他编程语言来描述刀具的运动轨迹。
补偿
根据刀具的半径和切削路径，进行刀具半径补偿或者刀具宽度补偿。确保加工出的轮廓尺寸准确。
安全距离
确定安全距离，避免刀具与工件或夹具发生碰撞。考虑到刀具的半径和切削深度，合理设置安全距离。
循环方式
根据加工要求选择合适的循环方式，如单次切削、多次切削或者循环切削等。
定义刀具
在开始编程之前，首先需要确定所使用的侧铣头的刀具编号。这通常是由机床操作手册中提供的。根据刀具编号，可以确定刀具的参数，如刀具半径、刀尖半径等。
设定工件坐标系
根据实际加工情况，设置工件坐标系以确定刀具在工件上的位置。这可以通过G代码中的G54-G59指令来实现。
设定切削条件
根据加工要求，设置侧铣头的切削参数，如进给速度、主轴转速、每刀进给量等。这可以通过G代码中的F指令和S指令来实现。
设定刀具运动路径
根据加工要求，确定侧铣头的运动路径。可以使用G代码中的G90指令将刀具运动模式设定为绝对坐标系，然后使用G代码中的G1指令来指定刀具的运动轨迹。
设定切削深度
根据加工要求，确定侧铣头的切削深度。可以使用G代码中的G41/G42指令来控制刀具的切削方向和切削深度。
编写加工循环
将上述步骤整合到一起，编写加工循环。加工循环通常是使用G代码编写的，每一行代表一个指令或者一个动作。
调试和验证
编写完侧铣头的加工程序后，需要进行调试和验证。可以通过在仿真软件中运行程序，或者在实际机床上进行试切来验证程序的正确性和效果。
这些步骤涵盖了从刀具选择到程序调试的整个过程，确保侧铣头编程的准确性和有效性。根据具体的机床型号、刀具规格和加工要求，可能还需要进行一些调整。