新代系统铣平面编程主要涉及以下步骤和技巧：
确定工件的坐标系
根据零件图纸中的参考点和基准线，选择合适的工作坐标系原点，如工件中心或坐标原点。
选择合适的刀具和切削参数
根据零件的几何形状和加工要求，选择合适的刀具（如平底铣刀、球头铣刀等）。
确定刀具的直径、长度、刃数等参数。
根据材料的硬度、切削力等因素，确定合适的切削参数，如进给速度、转速、切削深度等。
编写G代码
使用G代码控制机床的运动轨迹，包括直线插补（G01）、圆弧插补（G02/G03）等。
常见的G代码指令包括：
G00：快速定位到指定位置。
G01：沿直线路径进行加工。
G17、G18、G19：选择工作平面（XY平面、ZX平面、YZ平面）。
编写加工程序时，需考虑刀具路径、切削深度、机床速度等因素，并遵循安全规范。
设定机床的工作坐标系和刀具补偿
根据实际情况设置合适的工作坐标系，确保加工结果的准确性。
进行刀具补偿，包括切削补偿和半径补偿，以保证零件的加工精度。
输入编程指令
将编写好的G代码和M代码输入到数控铣床控制系统中，进行加工操作。
程序调试和加工试验
将编写好的加工程序加载到数控铣床中，进行程序调试和加工试验。
通过观察工件表面的加工质量，调整程序和切削参数，确保加工过程的稳定性和工件的加工质量。
使用CAD/CAM软件
利用CAD/CAM软件进行程序编写，将设计文件转换为数控程序。
根据工件的几何信息自动生成G代码，提高编程效率，减少人为误差。
通过以上步骤和技巧，可以实现新代系统铣平面的高效编程和加工。建议在实际操作中，结合具体机床型号和加工要求，选择合适的编程方法和工具，以确保加工质量和效率。