钻铣数控车床的编程步骤如下：
工艺设计
分析零件图样，确定加工形式、工艺路线和顺序。
选择合适的机床、刀具和夹具。
坐标系设定
确定加工坐标系，通常X轴对应径向，Z轴对应轴向。
设定加工坐标系的原点，便于对刀和测量。
编程参数设置
选择直径编程或半径编程，并设置相应的系统参数。
确定进给方式，包括快速走刀和切削进给。
走刀路线规划
安排合理的走刀路线，减少空行程，提高效率。
确定合理的起刀点、切入点和切入方式。
编程指令编写
使用G代码编写数控程序，包括切削指令、移动指令等。
考虑刀具半径补偿，确保加工精度。
程序检验
对编写的程序进行检验，确保无误后输入机床执行。
示例程序
```plaintext
G83X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--；
X,Z为孔底座标，C角度，R初始点增量，Q每次钻深，P孔底留时间，F进给量，K重复次数，M使用C轴时用。
```
例如，钻直径3.0深10的两个孔的程序如下：
```plaintext
G0X8.Z1.C0
G83Z-10.Q3.F0.06C180.G80
G0Z30
```
钻直径2.0深10孔的程序如下：
```plaintext
G0X0Z1.
G83Z-10.Q2.5F0.05
G80
G0Z50
```
其他注意事项
手动编程：适用于简单的加工任务，需要一定的CNC编程经验和相关知识。
软件自动生成：使用CAM软件根据CAD/CAM制图生成G代码，适用于复杂的加工任务，要求用户有相关的软件技能。
程序调试：程序调试完成后，必须经指导老师同意方可按步骤操作，不允许跳步骤执行。
检查与仿真：加工零件前，必须严格检查机床原点、刀具数据是否正常并进行无切削轨迹仿真运行。
通过以上步骤和示例，您可以初步掌握钻铣数控车床的编程方法。建议在实际编程过程中，结合具体的加工需求和机床特性进行调整和优化。