数控钻铣铜件的编程步骤如下：
了解数控程序及其基本组成
一个完整的数控程序通常由程序名、程序内容和程序结束组成。
程序内容主要包括辅助功能M、准备功能G、刀具功能T、转速指令S和进给指令F等。
了解机床内坐标系的结构组成
在编程过程中，需要根据零件图设置合适的工件坐标系，并规划合理的走刀路线。
分析图样并确定工艺过程
根据零件图，分析零件的形状、尺寸精度、表面粗糙度、工件材料、毛坯种类和热处理状况。
选择合适的数控钻铣床刀具、定位夹紧装置、加工方法和加工顺序，并确定切削用量的大小。
计算刀具轨迹的坐标值
根据零件图的几何尺寸及设定的编程坐标系，计算出刀具中心的运动轨迹，得到全部刀位数据。
选择编程工具
可以使用CAD软件（如AutoCAD、SolidWorks、Pro/ENGINEER）进行零件建模和绘图，并导出为G代码。
也可以使用专业的CAM软件（如Mastercam、Edgecam、PowerMill）进行刀具路径规划和生成。
编制程序
将工艺分析结果转化为数控程序，按照工艺步骤分成几个工序进行加工。
在编程过程中，注意利用数控钻铣床的指令功能，优化加工路线，减少走刀次数和加工工时。
示例编程指令
孔加工：
G73（高速深孔往复排屑钻）：`G73 X_Y_Z_R_Q_F_K_`
G74（反攻丝循环指令）：`G74 X_Y_Z_R_P_F_K_`
定位和退回到R点：
G00（快速定位）：`G00 X_Y_Z_`
G01（直线插补）：`G01 X_Y_Z_F_`
G09（返回R点）：`G09 X_Y_Z_`
固定循环：
G71（外圆粗加工循环）：`G71 U_V_Z_R_Q_F_S_T_`
G72（内圆粗加工循环）：`G72 I_J_K_R_Q_F_S_T_`
建议
在编程前，务必仔细检查零件图和工艺要求，确保编程的准确性和合理性。
使用专业的CAM软件可以大大提高编程效率和精度。
在实际加工过程中，要密切关注机床的运行情况，及时调整切削参数，确保加工质量。