在数控车床上进行车丝编程，通常需要遵循以下步骤和指令：
确定加工轴和坐标系
根据加工零件的形状和尺寸，选择适当的加工轴（如主轴、进给轴和辅助轴）和坐标系（工件坐标系）。
确定加工路径
根据零件的几何形状和加工要求，确定合适的加工路径。考虑切削刀具的尺寸和形状，以及加工过程中的切削力和切削热等因素。
设置加工参数
根据加工材料的性质和加工要求，设置合适的加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
编写数控车丝杆编程程序
运动指令：包括直线插补指令（如G01）和圆弧插补指令（如G02、G03），用于指导数控车床在直线轴或圆弧轴上进行运动。
切削指令：包括进给速度指令（如F）和切削进给指令（如G98、G99），用于控制进给轴的运动速度和切削过程中的进给量。
工具补偿指令：包括半径补偿（G41、G42）和长度补偿（G43），用于调整刀具半径和长度。
其他辅助指令：包括停止指令（M00）、循环指令（G81、G82）、暂停指令（M01）等，用于控制数控车床的其他辅助功能。
验证和调试
在编写完毕后，需要对编程程序进行验证和调试，确保程序能够正确地指导数控车床进行加工操作。
使用G代码和M代码
G代码：用于定义刀具路径和运动，如G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（顺圆弧插补）、G03（逆圆弧插补）等。
M代码：用于控制辅助功能，如M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）、M06（换刀）等。
使用专用指令
G76指令：用于车削螺纹，其基本语法为`G76 Xx Zz Pp Qq Rr Ff`，其中x为螺纹起点的X坐标，z为螺纹起点的Z坐标，p为螺纹的终点Z坐标，q为螺距，r为切削深度，f为进给速度。
绝对编程和相对编程
绝对编程：以零点为基准进行编程，需要指定螺纹的起点位置、螺纹的直径、螺距等参数。
相对编程：以当前位置为基准进行编程，只需要指定螺距和螺纹的方向。
通过以上步骤和指令，可以实现数控车床上车丝的编程。在编程过程中，要仔细检查参数设置，确保程序的准确性和安全性。