螺旋铣圆扩铣的编程步骤如下：
确定关键参数
刀具半径 （R）：决定了加工后的圆的直径大小。
螺旋半径 （r）：刀具在加工过程中的半径变化量，决定了螺旋线圈数。
加工深度 （D）：刀具在每一圈螺旋铣圆中的进给深度。
计算参数
螺旋半径变化量 （dr = （R – r） / 圈数）。
每一圈螺旋铣圆的半径 （r1 = R – dr * 当前圈数）。
每一圈螺旋铣圆的进给深度 （d = D / 圈数）。
确定起点和终点坐标
螺旋铣圆的起点坐标 （X0, Y0）。
螺旋铣圆的终点坐标 （X1, Y1）。
编写G代码
使用循环语句，依次计算每一圈螺旋铣圆的起点坐标和终点坐标。
在循环中，根据起点坐标、终点坐标、半径和进给深度，调用相应的加工指令进行螺旋铣圆加工。
例如，使用G02或G03指令来控制刀具的运动方向，G41或G42指令进行刀具补偿。
设置切削参数
根据工件材料和刀具的特性，设置合适的切削参数，包括进给速度、切削深度和切削速度等。
监控加工过程
在加工过程中，及时观察切削情况，确保刀具和工件的安全运行。
如果发现异常情况，及时停机检查并进行调整。
完成加工
待加工完成后，关闭机床，并对加工后的工件进行检查。
如有需要，可以进行后续的研磨、清洗等处理。
示例代码（FANUC数控铣床）
```gcode
G90 G54 G40 G1 Z100 F1000 M03 S1500
1=10 刀具直径
2=40 圆形面半径
3=0 圆的参数方程变量角度
4=2+1 对应角度1的螺旋线上的点的半径
G1 X[2+1] Y0 F300 到达起始点
G1 Z5 G1 Z-0.2 F50 下至切削深度
WHILE[4 GE [0.2*1]]DO1
5=4*COS[3] 对应1点的X坐标
6=4*SIN[3] 对应1点的Y坐标
G1 X5 Y6 走刀至XY点
3=3+1 角度递增
4=4-0.6*1/360 螺旋半径递减，没一度的递减值为0.6*1/360
END1
G1 Z5
N20 G1 Z5 F200 Z100 F1000 M5 M30
```
建议
在编程过程中，确保所有参数的精确计算，以避免加工误差。
根据具体的加工需求和机床性能，调整切削参数以优化加工效率和表面质量。
在实际加工前，进行充分的仿真和调试，确保程序的正确性。