在数控铣床中手动编程铣圆，可以遵循以下步骤：
确定工件和刀具的几何参数
确定工件的直径和高度，以及刀具的直径和长度。这些参数将直接影响到编程过程中的计算和操作。
建立工件坐标系
根据工件的形状和加工要求，建立适当的工件坐标系。通常情况下，可以选择工件表面或轴线作为基准面，并确定X、Y和Z轴的正方向。
设定工作原点
确定工作原点的位置，即机床坐标系中的原点。可以选择工件的某个特定点或轴线作为工作原点，便于后续的编程和加工操作。
编写刀具路径
根据工件的几何形状和加工要求，编写刀具路径。通常可以使用G代码和M代码来描述不同的加工动作，如进给、切削速度、刀具半径补偿等。
进行刀具半径补偿
由于刀具的直径和工件的直径可能不完全一致，需要进行刀具半径补偿。可以通过G41或G42命令来实现刀具半径补偿，确保刀具能够准确地铣削出期望的圆形。
进行加工操作
根据编写好的刀具路径，进行加工操作。在操作过程中，需要注意刀具与工件的相对位置，保证切削过程的准确性和稳定性。
检查加工结果
加工完成后，对工件进行检查，确保加工结果符合要求。可以使用测量工具进行测量，或者进行目视检查。
示例程序
```plaintext
N10 G90 G17 G40 G49 G80 ； 设置坐标系和工具，取消刀具半径补偿
N20 G54 X0 Y0 S500 M3 ； 将刀具移动到圆心位置，设置主轴转速
N30 G0 Z0.5； 将刀具移动到切削起点，设置切削深度
N40 G1 Z-0.1 F1000； 从圆心位置开始，按逆时针方向移动，设置进给速度和切削速度
N50 G3 X1 Y1 I2 J0 F200； 继续按逆时针方向移动，完成圆弧切削
N60 G0 Z0.5； 将刀具移动到安全位置
N70 M5 M30； 停止主轴，结束程序
```
注意事项
在编写程序前，需要仔细检查所有参数和代码，确保正确无误。
在加工过程中，需要根据实际情况进行调整和修改，以确保加工精度和效率。
手工编程需要对机床和编程语言有一定的了解和经验。
通过以上步骤和示例程序，可以手动编程铣出圆形工件。