在编程中实现1.5的退刀槽，可以遵循以下步骤：
设置退刀槽的起点和终点
根据工件的形状和尺寸，确定刀具需要退刀的起点和终点位置。
设置退刀槽的路径
根据刀具的几何形状和加工要求，确定刀具在退刀过程中的移动路径。退刀路径可以是直线、圆弧或复杂曲线等。
设置退刀槽的参数
根据实际需求，设置退刀槽的速度、加速度和切削深度等参数，以确保刀具在退刀过程中的稳定性和安全性。
编写退刀槽的G代码
根据上述设置，编写相应的G代码，将退刀槽的路径和参数输入到数控机床中进行加工。
具体编程方法
使用G00和G28指令
G00：快速定位指令，用于将刀具快速移动到指定位置，常用于将刀具移动到螺纹加工的起点位置。
G28：归零指令，用于将刀具回退到机床的参考点（通常是机床的原点），可以用来实现螺纹退刀槽的功能。
使用G92指令
G92：重新定义坐标系原点，可以用来定义螺纹退刀槽的起始点。
示例代码
```gcode
； 设置螺纹参数
thread_diameter = 10.0 ； 螺纹直径
thread_pitch = 1.5 ； 螺距
start_point_x = 0.0 ； 起始点X坐标
start_point_z = 0.0 ； 起始点Z坐标
； 设置坐标系原点
G92 Xstart_point_x Zstart_point_z
； 进入螺纹退刀槽循环
； 假设退刀槽是一个直径为10，螺距为1.5的圆弧
for i in range（10）:
； 计算当前圆弧的X和Z坐标
arc_x = start_point_x + 10 * cos（i * 3.14159 / 180）
arc_z = start_point_z + 10 * sin（i * 3.14159 / 180）
； 移动刀具到当前圆弧的起点
G00 Xarc_x Zarc_z
； 执行切削操作
； ...
； 移动刀具到下一个圆弧的起点
G00 Xarc_x Zarc_z
```
建议
选择合适的刀具：根据槽道的尺寸、形状和材料的要求选择合适的刀具。
考虑刀具的安全位置：确保刀具在退刀过程中不会与工件发生碰撞。
优化退刀速度：根据工件的材质和刀具的耐用度，选择合适的退刀速度，以避免刀具损坏。
通过以上步骤和示例代码，可以实现1.5退刀槽的编程，从而提高加工效率和质量，并减少刀具和工件的损坏风险。