镗床旋铣内孔的编程可以通过以下几种方法实现：
G代码编程
G代码是数控加工中常用的编程语言，用于指定机床的运动轨迹和加工操作。
在镗内孔的编程中，可以使用G代码指定镗刀的进给速度、切削深度、切削路径等参数。例如，使用G01指令可以指定镗刀的线性插补运动，G02和G03指令可以指定镗刀的圆弧插补运动。
CAD/CAM软件编程
CAD/CAM软件是一种集成了计算机辅助设计和计算机辅助制造功能的软件，可以实现自动化的加工编程。
通过CAD/CAM软件，可以直接绘制内孔的几何图形，并生成相应的加工程序。这种方式可以大大简化编程的过程，提高编程的效率。
宏指令编程
一些镗床控制系统支持宏指令编程功能，可以通过定义一系列的宏指令来完成复杂的加工操作。
在镗内孔的编程中，可以使用宏指令来定义镗刀的进给速度、切削深度、切削路径等参数，并通过调用宏指令来实现自动化的加工。
编程步骤
确定孔的尺寸和位置
根据工程图纸或要求，确定内孔的尺寸和位置。可以通过测量工件或借助CAD软件进行确定。
选择合适的刀具和工艺参数
根据内孔的尺寸和材料，选择合适的镗刀。同时，还需要确定镗刀的切削速度、进给速度等工艺参数。
编写镗孔程序
根据机床的控制系统，编写相应的G代码来控制镗孔加工。一般步骤包括：
定义坐标系：确定工件的坐标系，通常选择机床坐标系或工件坐标系。
设置刀具参数：设置镗刀的直径、长度以及刀具偏置。
设定加工路径：根据内孔的形状和尺寸，设置镗孔的加工路径。可以选择直线、圆弧等路径。
设置切削参数：设置切削速度、进给速度以及切削深度等参数。
编写循环：根据加工路径和切削参数，编写循环语句来控制加工过程。
调试和验证程序
在进行实际加工之前，需要进行程序的调试和验证。可以通过模拟加工或手动操作来验证程序的正确性。
进行加工
将编写好的镗孔程序加载到机床控制系统中，进行实际的加工操作。在加工过程中，需要注意安全操作和监控加工质量。
示例程序
```gcode
G90 G54 G40 X14. Y19.
G43 H3 Z50. M3
M3 S3000 Z10.
G52 X14. Y19.
WHILE [1 CE 6] D01
G01 X[5] F500
G03 I-[5] Z1
1=1-0.2
END1
G03 I-[5]
G01 G40 X0.
GOZ100.
G52 X0 Y0
M05 M09
G91 G28 Z0.
G91 G28 Y0.
M30
```
这个程序包含了建立局部坐标系、刀具半径补偿、螺旋铣圆孔等步骤，可以根据具体加工需求进行调整。
建议
在编程前，务必仔细检查图纸，确保所有尺寸和位置要求准确无误。
选择合适的刀具和工艺参数，以提高加工效率和表面质量。
在编程过程中，进行充分的调试和验证，确保程序的正确性和可靠性。
在加工过程中，密切监控机床的运行状态和加工质量，及时调整参数以应对可能出现的问题。