外圆螺旋铣的编程步骤如下：
确定关键参数
刀具半径 （R）：确定螺旋铣圆的刀具半径，这将决定加工后的圆的直径大小。
螺旋半径 （r）：刀具在加工过程中的半径变化量，决定了螺旋铣圆的螺旋线圈数。
加工深度 （D）：刀具在每一圈螺旋铣圆中的进给深度。
计算参数
半径变化量 （dr）：计算公式为 `dr = （R – r） / 圈数`。
每一圈的半径 （r1）：计算公式为 `r1 = R – dr * 当前圈数`。
每一圈的进给深度 （d）：计算公式为 `d = D / 圈数`。
确定起点和终点坐标
起点坐标 （X0, Y0）：根据具体加工要求确定。
终点坐标 （X1, Y1）：根据具体加工要求确定。
编写循环语句
使用循环语句依次计算每一圈螺旋铣圆的起点坐标和终点坐标。
在循环中，根据起点坐标、终点坐标、半径和进给深度，调用相应的加工指令进行螺旋铣圆加工。
设置刀具参数
根据加工要求和刀具的特性，设置刀具的相关参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
编写G代码
根据计算出的参数，使用G代码描述刀具的移动轨迹和加工参数。
例如，使用G01指令描述直线移动，G02和G03指令描述圆弧移动。
设置刀具补偿 （如果需要）：
使用G41或G42指令进行刀具补偿，以保持刀具轨迹和预期轨迹的一致性。
运行程序
将编写好的G代码加载到数控机床中，并进行程序的预览和校验。
确保程序的正确性后，启动机床运行程序。
监控加工过程
在加工过程中，及时观察切削情况，确保刀具和工件的安全运行。
如果发现异常情况，及时停机检查并进行调整。
完成加工
待加工完成后，关闭机床，并对加工后的工件进行检查。
如有需要，可以进行后续的研磨、清洗等处理。
通过以上步骤，可以实现外圆螺旋铣的精确编程和加工。建议在实际编程过程中，仔细检查每个参数，并进行充分的测试和验证，以确保加工质量和效率。