数控车外圆切槽的编程步骤如下：
准备工作
检查数控车床、刀具和工件是否正常。
确保切削液和冷却系统正常运行。
设定切削参数
根据工件材料和要求，设定切削速度、进给速度和切削深度。
这些参数会影响到切削效果和加工质量，需要根据实际情况进行调整。
编写加工程序
根据切削轮廓和加工要求，使用G代码和M代码编写数控加工程序。
G代码用于控制运动轨迹和加工方式，M代码用于控制辅助功能。
示例程序段：
```
O0003；
N10 G50 X200.0 Z350.0； // 工件坐标系设定
N20 G30 U0 W0 T0101； // 换1号刀
N20 S630 M03；
N30 G00 X41.8 Z292.0 M08； // 快速进给
N40 G01 X48.34 Z289.0 F0.15； // 车端面
N50 Z230.0；
N60 X50.0；
N70 X62.0 W-60.0；
N80 Z155.0；
N90 X78.0；
N100 X80.0 W-10.0；
N110 W-19.0；
```
调试程序
使用模拟器或手动模式进行调试，确保程序的正确性和安全性。
运行程序
将加工程序加载到数控系统中，并启动加工过程。
在运行过程中，密切观察切削状态和加工质量，及时进行调整和干预。
质量检查
加工完成后，进行质量检查，确保外圆切槽符合要求。
注意事项：
刀具选择：根据槽的宽度、深度和精度要求选择合适的刀具。
切削路径：确定刀具在工件上移动的轨迹，包括切削起点、切削终点和切削方向。
切削参数：设置合适的切削速度、进给速度和切削深度，考虑到刀具的耐用性和工件的加工质量。
刀具半径补偿：确保槽的尺寸与要求相符，使用G41或G42指令定义切削工具的半径补偿。
冷却与润滑：在加工过程中注意冷却和润滑，以延长刀具寿命和提高加工质量。
通过以上步骤和注意事项，可以实现高效、精确的外圆切槽加工。