数控车床排刀编程是一个涉及多个步骤和注意事项的复杂过程。以下是一个详细的编程指南，基于不同来源的信息整理而成：
1. 对刀步骤
对刀是数控车床排刀编程的第一步，确保刀具正确位置和对齐工件。
手动方式：
转动主轴至正转，使用1号刀车工件端面，W坐标清零，录入方式选择程序，输入G50和Z0，然后循环启动。
手动方式：
退出1号刀，车外圆，U坐标清零，沿主轴（Z）方向退刀，停止主轴旋转，测量已加工外圆直径，输入G50和X（测量值），然后循环启动。
手动方式：
将刀具移动到安全位置，转动主轴换2号刀，轻碰工件端面进行刀补，输入Z0.00，车外圆，沿Z轴方向推刀，停止主轴，测量已加工外圆直径，输入测量的X值。
重复步骤3和4：
换3号和4号刀，光标分别移动到103和104处，进行相应的编程和测量。
2. 编程特点
绝对值编程与增量值编程：根据图样标注的尺寸，可以采用绝对值编程（如X以直径值表示）或增量值编程（以径向实际位移量的二倍值表示）。
刀具半径补偿：为提高加工精度，当编制圆头刀程序时，需要对刀具半径进行补偿。数控车床一般具有刀具半径自动补偿功能（G41, G42），可直接按工件轮廓尺寸编程。不具备此功能的机床需要先计算补偿量。
固定循环：为简化编程，数控装置常具备不同形式的固定循环，可进行多次重复循环切削。
3. 常用编程指令
G代码：控制刀具的移动和加工功能，如G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02/G03（圆弧插补）等。
M代码：控制机床的辅助功能，如M03/M04（主轴正转/反转）、M05（主轴停止）、M08/M09（冷却液开/关）等。
刀具补偿指令：G40（取消刀具补偿）、G41（左侧刀具补偿）、G42（右侧刀具补偿）。
4. 编程注意事项
了解加工零件的形状和尺寸：在编程前，需充分了解零件的几何特征、加工工艺要求和精度要求。
合理安排刀具使用顺序：根据零件形状和工艺要求，先粗加工后精加工，以提高加工效率和加工质量。
注意刀具位置和进给速度：刀具位置应与加工零件轮廓相匹配，进给速度要适中，以保证加工质量。
避免刀具干涉：合理安排刀具位置和进给路径，避免刀具之间的干涉，防止加工质量下降或损坏刀具。
考虑刀具磨损和更换：在编程时，考虑刀具的磨损情况，及时进行刀具更换，以保证加工精度。
5. 示例程序段
```
G00 X10.0 Y0.0 Z10.0
G01 Z-1.0 F100
G41 X20.0 Z0.0
G01 X20.0 F100
G42 X0.0 Z0.0
G01 Z1.0 F100
M05
M30
```
这个示例程序段包括快速定位、直线插补、刀具半径补偿和程序结束等指令。
通过以上步骤和注意事项，可以完成数控车床排刀编程。实际操作中，建议结合具体机床型号和加工要求进行调整和优化。