齿条数控钻铣床的编程步骤如下：
了解数控程序的基本组成结构
一个完整的程序由程序名、程序内容、程序结束组成。
掌握数控代码的含义，如辅助功能M、准备功能G、刀具功能T、转速指令S、进给指令F等。
了解机床内坐标系的结构组成
编程时设立好工件坐标系，规划走刀路线。
分析图样，确定工艺过程
根据零件图，分析零件的形状、尺寸精度、表面粗糙度、工件材料、毛坯种类和热处理状况。
选择合适的数控钻铣床刀具，确定定位夹紧装置、加工方法、加工顺序及切削用量的大小。
填写有关的工艺技术文件，如数控加工工序卡片、数控刀具卡片、走刀路线图等。
计算刀具轨迹的坐标值
根据零件图的几何尺寸及设定的编程坐标系，计算出刀具中心的运动轨迹，得到全部刀位数据。
建立加工坐标系
根据齿条的加工要求，确定加工坐标系的原点和方向。
定义刀具路径
确定刀具在齿条上的运动轨迹，包括主轴转速、进给速度和加工路径。
刀具补偿
根据实际加工情况，对刀具进行补偿，以保证加工精度。
加工参数设置
设置加工参数，如切削速度、切削深度和进给量等，以实现最佳的加工效果。
安全控制
考虑安全因素，编写相关的安全控制程序，如紧急停机和刀具保护等。
优化加工路径
根据实际加工情况，对加工路径进行优化，以提高加工效率和质量。
使用数控编程软件编制程序
选择合适的数控编程软件（如Mastercam、Fusion 360等），根据齿条的齿形、模数、齿数、螺旋角、分度圆等参数生成相应的数控程序，包括G代码、M代码等。
刀具和工件设置
选择合适的铣刀，并根据齿条的材料选择合适的刀具材料和切削参数。在数控系统中设置刀具的直径、长度等参数。
在数控系统中设置工件的坐标系，包括工件原点、刀具长度补偿、刀具半径补偿等参数，并根据齿条的形状和尺寸，设置合适的加工深度、进给速度、切削参数等。
加工过程
将编制好的数控程序输入数控铣床的控制系统，开始加工过程。数控铣床将按照程序自动控制刀具的运动轨迹，实现齿条的加工。在加工过程中，监控刀具的磨损情况，并根据需要更换刀具。
质量检验
加工完成后，对齿条进行质量检验。检查齿条的齿形、齿距、齿角等参数是否符合设计要求。如不合格，可以根据检验结果对加工过程进行调整优化。
通过以上步骤，可以实现对齿条的精确加工。建议在编程过程中充分考虑刀具的磨损情况和加工效率，以确保最终产品的质量和精度。