车两头端面的编程主要涉及数控车床的编程，以下是编程的基本步骤和注意事项：
确定加工工艺要求
明确工件的尺寸要求、加工精度要求和加工表面的质量要求。
绘制加工图形
使用CAD软件或手工绘制端面的加工图形，确保图形的准确性和完整性。
确定加工坐标系
确定数控机床上的工件坐标系，通常以工件的左下角为基准点，确定X、Y轴的方向，并设置Z轴的位置。
选择刀具及刀具路径
根据加工图形和工艺要求，选择合适的刀具，确定刀具的直径、切削长度等参数。
确定刀具的切削路径，一般有顺时针和逆时针两种选择。
编写刀具半径补偿程序
在数控机床上，通常采用刀具半径补偿的方式进行端面加工，编程时需要考虑刀具的半径，并根据刀具的几何形状和工艺要求，编写对应的刀具半径补偿程序。
编写切削参数和进给速度
根据工艺要求和加工图形，确定切削参数，包括切削速度、进给速度、进给深度等，并将这些参数加入到程序中。
编写G代码程序
根据上述信息，使用G代码（数控机床的控制语言）编写程序，程序中需要包含刀具路径、刀具补偿、切削参数等信息。
程序验证和调试
将编写好的程序导入到数控机床上，并进行机床的验证和调试，确保程序能够正确执行并实现期望的加工效果。
```
G99 O0068； （程序号）
T0303； （调用3号刀）
M03 S300； （主轴正转，转速300）
G00 X150； （快速定位X向）
Z3； （快速定位Z向）
G01 Z0 F0.3； （直线插补到端面）
X40 F0.2； （直线插补到X40）
M05； （结束）
G0 Z300； （定位Z向）
X150； （定位X向）
M30； （程序结束，并返回到起点）
% （程序结束符）
```
这个实例展示了如何调用刀具、设置主轴转速、快速定位、直线插补和程序结束等基本操作。实际编程中，还需要根据具体的工件形状和加工要求进行调整和优化。