铝件车床镗孔的编程可以通过以下步骤进行：
确定孔的尺寸和位置
根据工程图纸或要求，确定内孔的尺寸和位置。可以通过测量工件或借助CAD软件进行确定。
选择合适的刀具和工艺参数
根据内孔的尺寸和材料，选择合适的镗刀。
确定镗刀的切削速度、进给速度等工艺参数。
编写镗孔程序
定义坐标系：确定工件的坐标系，通常选择机床坐标系或工件坐标系。
设置刀具参数：设置镗刀的直径、长度以及刀具偏置。
设定加工路径：根据内孔的形状和尺寸，设置镗孔的加工路径。可以选择直线、圆弧等路径。
设置切削参数：设置切削速度、进给速度以及切削深度等参数。
编写循环：根据加工路径和切削参数，编写循环语句来控制加工过程。
调试和验证程序
在进行实际加工之前，需要进行程序的调试和验证。可以通过模拟加工或手动操作来验证程序的正确性。
进行加工
将编写好的镗孔程序加载到机床控制系统中，进行实际的加工操作。在加工过程中，需要注意安全操作和监控加工质量。
常用G代码指令
G00：快速定位，将刀具迅速移动到目标位置。
G01：直线插补，按照给定的坐标轴和进给速率线性插补运动。
G02/G03：圆弧插补，按照给定的坐标轴和进给速率插补圆弧运动。
G74/G84：粗镗孔指令，分别用于镗孔和倒镗孔操作。
G98/G99：进给模式，G98表示以参考点作为进给，G99表示以绝对坐标作为进给。
G86：粗镗孔循环指令，进刀到孔底后将使主轴停转，然后快速退回安全平面或初始平面，再自动重新启动。
G89：阶梯孔镗削固定循环指令，刀具到达孔底有一个暂停动作。
G76：精镗孔循环指令，主轴准确停止在定向位置上，然后沿孔径向离开已加工内孔移动后抬刀退出。
常用M代码指令
M03：主轴正转。
M04：主轴反转。
M05：主轴停止。
M08：冷却液开启。
M30：程序结束。
其他注意事项
在编写镗孔加工程序时，还需要考虑切削液的使用、切削参数的选取等方面，以保证加工质量和效率。
对于复杂的镗孔操作，可以使用CAD/CAM软件进行编程，以提高编程效率和灵活性。
通过以上步骤和指令，可以实现铝件车床镗孔的精确编程和加工。