编程两个端面槽通常涉及以下步骤：
确定端面槽的几何形状和尺寸
根据工程图纸或产品设计要求，明确端面槽的长度、宽度、深度等尺寸参数。
确定端面槽的形状，例如直线槽、圆弧槽等。
选择合适的编程语言和工具
常用的数控编程语言包括G代码（如G00、G01、G02、G03等）和M代码（如M03、M08、M09等）。
根据端面槽的材料和加工要求，选择合适的刀具类型和规格，以及切削速度、进给速度和切削深度等切削参数。
编写数控程序
使用数控编程语言，根据端面槽的形状和尺寸要求，编写数控程序。程序应包括刀具路径、切削速度、进给速度、切削深度等信息。
例如，使用G代码进行快速定位、直线插补、圆弧插补和螺线插补，使用M代码进行辅助操作（如启动主轴旋转、启动冷却液、停止冷却液等）。
设置工作坐标系
根据数控机床的坐标系规定，确定工件在数控机床上的工作坐标系，包括机床坐标系和工件坐标系。
进行数控加工
将编写好的数控程序输入数控机床的控制系统中，通过数控系统的指令执行，控制数控机床自动进行端面槽的加工。
在加工过程中，监控加工状态，及时调整切削参数和刀具位置，以保证加工质量和效率。
完成加工任务
当端面槽加工完成后，停止加工设备的运行并进行工件的清洁和检查，确保加工质量符合要求。
示例程序（使用G代码和M代码）
```plaintext
； 主程序名 N5G0X100Z100； 回换刀点
N10T0303； 调3号刀及3号刀补，钻头Φ10刀
N20M52.； 启动C轴功能
N25G97S1500M13； 定义动力头转速
N30G28G0C0； C轴回零
N40G94F100； 定义进给速度
N45 G0 X30 Z2 M8； 定位到第一个孔的位置
N50 G0 C0；
N55G1Z-15钻孔
N60 G0 Z2抬刀
N65G0C120； 定位到第二个孔的位置
N70G1Z-15； 钻孔
N75 G0 Z2； 抬刀
N80G0C240； 定位到第三个孔的位置
N85G1Z-15； 钻孔
N90Z100； 抬刀到换刀点
N95G0X100
N100G97S2500T0606； 换Φ12铣刀
N105G94F100； 定义进给速度
N110G0X82Z2M8； 接近工件
N120G0X30Z2
N125G0C0； 定位到第1个孔的位置
N130G1Z-5F80； 下刀
N135G1U-15F150； 铣直槽A
N140G0Z2； 抬刀
N145G0X30
N150G0C120；
```
使用宏程序进行分层加工
确定端面槽的轮廓图和加工参数
明确端面槽的尺寸、深度、角度等参数。
编写宏程序
使用加工指令编写宏程序代码，定义端面槽的起点位置和加工路径，以及其他参数和条件。
设置加工工具和工件
将工件固定在加工设备上，安装合适的切削工具，并进行刀具长度补偿和工件坐标系的设置。
载入和运行宏程序
将编写好的宏程序导入加工设备的控制系统中，选择相应的宏程序进行加工。
监控加工过程
观察工件的加工状态，检查端面槽的加工质量，并根据需要进行调整和修正。