外圆切R槽的编程步骤如下：
确定加工工艺
确定外圆切R槽的直径及深度。
选择刀具
在雕刻机或数控机床的编程软件中选择相应的刀具，如下压刀或立铣刀。
设定工件坐标系和原点
设定工件坐标系和原点、刀具补偿和切削参数等。
编程切削路径
根据外圆的半径和槽的宽度确定切削的起点和终点。
设置刀具进给速度和转速
保证切削质量与效率。
开始加工
及时检查加工效果和机床状态，保证加工过程的安全和稳定。
加工完成后进行工件检查
避免出现质量问题。
示例代码
```gcode
； 外圆切R槽编程示例
； 直径为100mm，深度为20mm，圆弧半径为15mm，进给速度为50mm/min
； 工件坐标系设定
G50 X200.0 Z350.0 ； 将工件坐标系移动到合适位置
； 换刀
G30 U0 W0 T0101 ； 更换刀具为1号刀
S630 M03 ； 刀具速度设为630rpm
； 切削外圆
G02 X30 Z-15 R15 F50 ； 顺时针圆弧切削，圆弧半径为15mm，进给速度为50mm/min
； 切槽
G01 X100 Z-20 ； 直线切削，深度为20mm
； 结束加工
M05 ； 停机
M30 ； 程序结束
```
注意事项
切削参数：切削速度、进给速度和切削深度需要根据具体工件材料和刀具特点进行调整。
刀具磨损：加工过程中需注意刀具的磨损情况，及时更换以保证加工质量。
机床稳定性：加工过程中要确保机床的稳定运行，避免因振动或误差影响加工精度。
通过以上步骤和示例代码，可以完成外圆切R槽的编程。建议在实际编程过程中，结合具体的机床型号和切削参数进行调整和优化。