数控多个外圆槽的编程步骤如下：
确定外圆槽的尺寸和位置
需要明确每个外圆槽的直径、宽度、深度以及它们在工件上的具体位置。这些参数将直接影响编程的准确性和加工的效率。
选择合适的刀具和切削参数
根据外圆槽的尺寸和形状，选择合适的刀具，如立铣刀、球头铣刀等。
设置切削速度、进给速度和切削深度等参数，这些参数应根据工件的材料、刀具的耐用性和加工质量要求进行调整。
编写数控加工程序
在数控编程软件中，根据外圆槽的尺寸和位置输入相关信息。
选择合适的G代码（如G01、G02、G03）和M代码（如M03、M08）进行编程。例如，使用G02或G03进行圆弧插补，通过指定半径、圆心坐标和起止点坐标来定义圆弧路径。
考虑刀具半径补偿和切削方向，确保最终加工出符合要求的外圆槽。
如果多个外圆槽具有相同的形状和位置，可以使用固定坐标系编程；如果形状和位置不同，则需使用工件坐标系编程，并通过坐标变换描述每个槽的位置和形状。
使用循环指令和子程序
对于多个槽的加工，可以使用循环指令（如G81）来简化编程过程。例如，通过设置循环次数来控制钻孔多个槽。
定义和调用子程序，将多个加工槽的操作分开编写，便于管理和维护。可以在主程序中调用子程序，实现对多个槽的加工操作。
仿真检查和程序优化
在编写完程序后，使用软件的仿真功能进行加工模拟，检查程序是否正确，是否存在干涉或碰撞的风险。
根据仿真结果优化程序，确保加工过程的顺利进行。
机床操作和加工
将编写好的程序传输到数控机床，并进行实际的加工操作。
在加工过程中，注意观察刀具与工件间的相对位置、刀具路径的合理性，以及加工中的冷却和润滑等问题。
质量检查
加工完成后，进行质量检查，确保外圆槽的尺寸、形状和表面质量符合设计要求。
通过以上步骤，可以实现数控多个外圆槽的高效、精确和稳定加工。具体的编程方法可能因机床型号、零件材料和加工要求等因素而有所不同，因此在实际操作中需根据具体情况进行调整。