数控加工六方的编程可以通过以下步骤进行：
创建数控编程文件
打开数控编程软件，创建一个新的文件。
设置及退刀面
在编程软件中设置退刀面，以便在加工完成后刀具能够安全退出。
选择加工方式
在软件中选择合适的加工方式，如“曲面铣削”。
输入坐标点
计算出六边形各个顶点的坐标，并在编程软件中输入这些坐标点。
刀具半径补偿
如果使用不同直径的刀具，需要进行刀具半径补偿，以确保加工出正确直径的六方。
编写NC指令代码
利用CAM软件或手工编程的方式，根据输入的坐标点和刀具参数，编写NC指令代码。常用的G代码包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（顺时针圆弧插补）、G03（逆时针圆弧插补）等。
设置机床参数
在机床控制系统上设置加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等，这些参数应根据材料和刀具的特性进行调整。
运行G代码
将生成的G代码加载到机床的控制系统中，并运行程序。机床会根据G代码中的指令自动移动刀具进行加工。
检查结果
在加工过程中，可以通过机床的数控显示屏或其他检测设备监控加工过程。完成加工后，检查零件的尺寸和质量是否符合要求。
设置坐标系和坐标原点
```
G92 X0 Y0
```
定义六边形的顶点坐标
六边形的每个顶点坐标可以通过极坐标转换为直角坐标系中的坐标。例如，正六边形的每个端点到圆心的距离为30mm，角度变化为60°。
编写刀具路径
使用G01指令进行直线插补，定义六边形的每条边。
使用G02或G03指令进行圆弧插补，定义六边形的每个内角。
添加辅助功能代码
使用M代码控制机床的其他功能，如冷却液开关、主轴启停等。
```
M3S3000
G54
G0 X0 Y0 Z10
G16
G41 G01 X40 Y0 D01 F500 Z-2 X30
G0 Z10
G15 G40
M5
M30
```
在这个示例中：
`M3S3000`：设置主轴转速为3000转/分钟。
`G54`：设置工作坐标系。
`G0 X0 Y0 Z10`：快速定位到原点，并设置初始高度为10mm。
`G16`：启用极坐标模式。
`G41 G01 X40 Y0 D01 F500 Z-2 X30`：从当前位置开始，以500mm/min的速度，沿X轴正方向移动40mm，然后进行直线插补到Y轴0mm，Z轴减2mm的位置。
`G0 Z10`：返回初始高度10mm。
`G15 G40`：取消极坐标模式。
`M5`：启动冷却液。
`M30`：程序结束。
请注意，这只是一个简化的示例，实际编程可能需要根据具体的机床型号和加工要求进行调整。建议使用专业的CAM软件来辅助编程，以确保编程的准确性和效率。