编程数控刀杆两孔的步骤如下：
确定加工的孔的位置和尺寸
根据零件图纸或工艺要求，确定孔的坐标和直径等参数。
选择合适的刀具和加工参数
根据孔的尺寸和材料特性，选择合适的刀具（如钻头、铰刀等）。
设置合适的进给速度、切削深度等加工参数。
编写加工程序
根据机床的编程语言（如G代码），编写相应的程序代码。
在程序中，需要指定孔的坐标、刀具的补偿值、切削速度等参数。例如，使用G43指令进行刀具长度补偿。
进行程序调试和验证
在加工前，将编写好的程序上传到数控铣床上，并进行调试和验证。
可以通过手动模式进行程序的逐行调试，确保程序的正确性。
开始加工
将工件固定在数控铣床上，启动加工程序。
机床将根据程序的指令进行自动加工。
在加工过程中，需要监控加工状态，确保加工质量。
```gcode
； 定义工件坐标系
G90 X0 Y0 Z0
； 选择刀具和加工参数
M6 T01 ； 选择刀具T01
S1000 ； 设置主轴转速
F200 ； 设置进给速度
； 编写第一个孔的加工程序
G01 X10 Y10 Z5 ； 移动到第一个孔的起始位置
G43 Z10 ； 刀具长度补偿
G81 Z-20 R5 ； 钻孔深度为20mm，半径补偿为5mm
F100 ； 切削速度
G01 X20 Y20 Z5 ； 移动到第二个孔的起始位置
G43 Z10 ； 刀具长度补偿
G81 Z-20 R5 ； 钻孔深度为20mm，半径补偿为5mm
F100 ； 切削速度
； 结束加工
M30 ； 程序结束
```
请根据具体的机床型号和工艺要求调整上述程序代码。在实际操作中，可能还需要进行更多的调试和验证，以确保加工质量和效率。