在CNC机床上进行数控镗孔小件编程时，可以采用以下几种方法：
手动编程
操作人员根据工艺要求，手动输入相关的G代码和M代码，完成镗孔操作。这种方式适用于简单的镗孔任务，但对于复杂的镗孔操作来说，手动编程将会非常繁琐和耗时。
通用编程软件
使用G代码生成软件等通用编程软件，可以利用机械加工中的常用参数和预设算法，自动生成镗孔的相关编程代码。这种方式减轻了操作人员的负担，提高了编程的效率，但对于特殊的需求可能不够灵活。
CAD/CAM软件
通过CAD软件绘制出工件的三维模型，并在CAM软件中进行后续加工操作设定，通过生成刀具路径和相应的编程代码完成镗孔任务。CAD/CAM软件可以提供更多的功能和灵活性，适用于复杂的镗孔操作。
数控编程语言
学习和掌握数控编程语言的语法规则和函数库，可以直接对镗孔操作进行编程。这种方式相对灵活性较高，可以满足各种复杂的镗孔需求。
G代码指令
在G代码中，镗孔加工通常使用G87指令进行编程。G87指令用于进行自动化的镗孔加工，可以按照指定的参数自动进行镗孔过程。在编程时，需要指定镗孔的深度、速度、进给等参数。
基本X、Y、Z轴指令
镗孔加工通常需要对加工位置进行定位，因此需要使用X、Y、Z轴指令。例如，G0 X100 Y100 Z20表示将刀具移动到坐标（100,100,20）的位置。
对刀指令
在进行镗孔加工时，需要对刀具进行对刀操作。对刀操作包括刀具长度补偿、刀具半径补偿等。例如，使用G43 H1进行刀具长度补偿。
进给速度指令
在镗孔加工中，需要设置合适的进给速度，以控制加工过程的速度。例如，使用G01 F100指令将进给速度设置为100mm/min。
镗孔循环指令
- G86：粗镗孔循环指令，适用于精度和表面粗糙度不高的镗孔加工或者粗镗。
G89：阶梯孔镗削固定循环指令，用于阶梯孔的镗削加工。
G76：精镗孔循环指令，适用于高精度、高效率地完成孔加工，退刀时不损伤已加工表面。
坐标系设定
明确工件坐标系、机床坐标系的概念，学会正确设定工件坐标系原点，确保编程时刀具路径的准确性。
刀具选择与参数设置
懂得根据加工需求选择合适的刀具，并设置刀具的半径、长度补偿等参数。
程序编写流程
从分析零件图纸的加工要求开始，确定加工工艺路线，然后按照编程规范编写数控程序，包括程序头、程序主体（各加工步骤指令）、程序尾等部分。
程序输入与调试
将编写好的程序输入到数控机床上，通过机床的操作面板进行程序的调试，检查程序是否存在语法错误、刀具路径是否合理等问题，如有错误及时修改。
综上所述，选择合适的编程方法取决于具体的加工需求、机床类型和操作人员的熟练程度。对于简单的镗孔任务，可以采用手动编程或通用编程软件；对于复杂的镗孔任务，建议使用CAD/CAM软件或数控编程语言，以提高编程效率和精度。同时，合理使用G代码指令和镗孔循环指令，可以确保镗孔加工的顺利进行。