在数控编程中，双头螺纹的编程主要包括以下几个步骤：
确定螺纹参数
确定工件的直径、长度以及螺纹的规格（如螺距、公称直径等）。
定义螺纹的起始点和终点，根据螺距和螺纹头的形状来计算编程参数。
选择编程方式
根据螺纹的具体形状和加工要求，选择适合的编程方式，如直线插补、螺旋线插补、半径编程等。
编写编程指令
使用G01指令进行直线插补，使用G02/G03指令进行螺旋线插补。
使用G92指令定义两个螺纹的起始点坐标，然后使用G32指令进行双头螺纹的切削。
设置切削参数
根据工件和刀具的特性，设置合适的切削参数，包括进给速度、主轴转速、切削深度等。
编写NC程序
根据以上步骤确定的参数，编写符合机床控制系统要求的NC程序，包括切削路径、切削参数、刀具补偿、进给速度等指令。
仿真验证
在进行实际加工之前，使用仿真软件对编写的NC程序进行验证，检查程序是否存在错误、切削路径是否正确，以及切削过程是否满足要求。
数控机床加工
对于双头螺纹的加工，通常采用数控机床进行自动化加工，数控机床可以根据预先编写的程序精确地控制刀具的运动，以实现高精度的螺纹加工。
示例代码
```plaintext
； 设置刀具和工件
M03 S1000
G00 X0.0 Y0.0
； 定义第一个螺纹的起始点
G92 X10.0 Y0.0
G02 I5.0 J0.0 F500
； 定义第二个螺纹的起始点
G92 X10.0 Y-10.0
G02 I5.0 J-5.0 F500
； 加工第一个螺纹
G03 X10.0 Y0.0 I5.0 J0.0 F500
； 加工第二个螺纹
G03 X10.0 Y-10.0 I5.0 J-5.0 F500
； 结束加工
M05
```
在这个示例中，M03用于设置主轴转速，G00用于将刀具移动到起始位置，G92用于定义螺纹的起始点坐标，G02用于进行顺时针圆弧插补，G03用于进行逆时针圆弧插补，M05用于结束加工。
通过以上步骤和示例代码，可以实现双头螺纹的数控编程。在实际编程过程中，还需要根据具体的机床和加工条件进行适当的调整和优化。