螺旋刀铣斜角的编程步骤如下：
确定斜角面的角度和方向
根据工件设计要求确定所需的斜角角度和方向，这将作为编写切斜角程序的基础。
确定刀具轨迹
根据所需的斜角形状和刀具的特性，确定刀具在工件表面上的轨迹。通常可以使用直线或圆弧轨迹来切削斜角，但螺旋刀通常用于螺旋形轨迹的加工。
编写切斜角程序
使用数控编程语言（如G代码）编写切斜角程序。程序应包括刀具移动的起点和终点坐标，切削轨迹的类型和参数，切削深度等信息。
切削路径可以通过从事先设计好的CAD图纸读取来设定，也可以通过数控机床上的数控系统手动输入来设定。根据工件的要求和设计需要，可以选择直线切削、圆弧切削、螺旋切削等不同的路径。
设置数控机床
将编写好的切斜角程序加载到数控机床的控制系统中，并进行相应的设置，包括确定切削速度、进给速度和切削方式等参数。
进行切斜角加工
按下启动按钮，数控机床将按照切斜角程序中定义的刀具轨迹和切削深度，自动完成切削斜角的加工过程。
切削速度和切削深度设定
根据不同的工件材料和切削要求，设置合适的切削速度和切削深度。切削速度通常由数控系统的主轴转速和进给速度来控制，切削深度则决定了每次切削的厚度。
示例程序段（G代码）
```gcode
； 螺旋刀铣斜角程序
； 设置切削参数
G90 ； 使用绝对坐标系
G17 ； 设置工作平面为XY平面
G40 ； 取消刀具半径补偿
； 设置刀具
T1 ； 选择刀具1
M6 ； 刀具装夹
； 设置起始点
G54 X0 Y0 Z0 ； 设置工件原点
； 设置螺旋切削参数
G33 Z1.0 F100 ； 螺旋上升，Z轴上升1.0mm，进给速度100mm/min
G1 Z-1.0 ； 刀具下降1.0mm
； 螺旋切削循环
N10 G1 X10 Y10 ； 螺旋轨迹起点
N20 G1 Z-0.5 ； 刀具下降0.5mm
N30 G33 Z0.5 F100 ； 螺旋上升，Z轴上升0.5mm，进给速度100mm/min
N40 G1 X20 Y20 ； 螺旋轨迹终点
； 结束程序
M30 ； 程序结束
```
请注意，这只是一个示例程序，实际编程时需要根据具体的工件设计和加工要求进行调整。建议在实际应用中参考具体的数控编程手册和刀具供应商提供的编程指南。