加工中心铣侧面通常使用 CAD/CAM软件进行编程。以下是具体的编程步骤：
创建工件的三维模型
使用CAD软件绘制工件的轮廓或导入其他文件格式的模型。
设定加工参数
在CAM软件中设置加工参数，如刀具的转速、进给速度、切削深度等。这些参数需要根据具体的工件材料、刀具类型和加工要求进行调整。
生成刀具路径
CAM软件根据工件的几何形状和加工参数自动生成刀具路径。对于铣侧面这样的操作，CAM软件会根据工件的几何形状和刀具的尺寸选择合适的切削路径和切削参数，并进行刀具路径的优化。
编写加工程序
将生成的加工代码编写成G代码或M代码。G代码用于控制加工中心的运动轨迹和加工方式，M代码用于控制辅助功能和机床的操作。
仿真验证
在进行实际加工之前，可以通过仿真软件对编写的刀具路径进行验证，以确保加工过程的正确性和安全性。
导入到加工中心
将生成的加工代码导入到加工中心的控制系统中，控制系统会根据代码指令控制加工中心按照设定的路径和参数进行加工操作。
示例：使用FANUC数控系统进行侧铣编程
选择加工平面
例如选择G17平面，X轴和Y轴为坐标轴，Z轴为钻孔镗孔的进给轴。如果安装了直角铣头，需要重新指定加工平面。
编写G代码
使用G代码控制刀具的运动轨迹和加工参数。例如：
G00 X0 Y0：快速移动刀具到起点位置。
G01 X100 Y50 F200：沿X轴和Y轴方向移动到终点，进给速度为200mm/min。
刀具半径补偿
在侧铣过程中，使用刀具半径补偿功能（G41和G42）纠正切削刀具的半径引起的轮廓偏差。
通过以上步骤，可以完成加工中心铣侧面的编程工作。建议根据具体的加工需求和机床条件，选择合适的CAD/CAM软件，并仔细调整加工参数，以确保加工质量和效率。