数控自动铣锁孔的编程步骤如下：
确定锁孔的位置和尺寸
根据工程图纸或设计要求，确定锁孔的位置和尺寸。可以使用CAD软件或手工测量来确定锁孔的坐标。
选择刀具
根据锁孔的尺寸和形状，选择合适的铣刀。常见的铣刀有立铣刀、球头铣刀、T型铣刀等。根据材料的硬度和切削要求，选择合适的材质和刀具。
设置工件坐标系
确定工件的坐标系，通常以工件上的某个参考点为原点，建立直角坐标系。可以使用数控编程软件来设置坐标系，也可以手动输入坐标值。
编写G代码
使用G代码编写程序。G代码是数控机床操作的命令语言，用于控制机床的运动和加工过程。常见的G代码有G00（快速定位）、G01（直线切削）、G02/G03（圆弧切削）、G81/G82/G83（铣孔循环）等。
例如，使用G81固定循环编程方法，需要指定孔的位置、尺寸和加工深度，以及铣削进给速度等参数。编程示例：
```
G90 M3 S1000
G54 G0 X0 Y0 Z0
G43 H1 Z100
G81 X100 Y100 Z-10 R5 F200
```
其中，G90绝对坐标系、G54工件坐标系为基准，G0快速定位命令，G43刀具长度补偿命令，G81固定循环指令，X、Y、Z分别指定孔的位置，R指定孔的尺寸，Z-10指定加工深度，F200指定进给速度。
编写M代码
M代码是数控机床的辅助功能指令，用于控制机床的辅助设备和操作。常见的M代码有M03（主轴正转）、M04（主轴停止）、M05（冷却液开）、M08（主轴高速冷却）、M09（冷却液停）等。
确定切削参数
根据材料的硬度和切削要求，确定合适的切削速度、进给速度和切削深度。可以参考切削手册或经验公式来确定切削参数。
模拟验证
使用数控编程软件或机床的模拟功能，对编写的程序进行验证。检查刀具路径和切削参数是否正确，避免出现碰撞或加工不良的情况。
加工操作
将编写好的程序加载到数控机床中，进行实际的加工操作。在操作过程中，注意安全操作，及时调整切削参数和刀具，确保加工质量。
通过以上步骤，可以实现数控自动铣锁孔的精确编程和高效加工。建议在实际编程过程中，根据具体的加工要求和机床特性，进行适当的调整和优化，以达到最佳加工效果。