数控车切断刀的编程主要涉及以下几个步骤和要点：
了解工件的几何形状和切削参数
通过计算和测量工件的尺寸，确定切削路径和切削深度。
根据工件的形状，选择合适的刀具和切削方法。
制定切削路径
常见的切削路径包括直线切割、圆弧切割和螺旋切割等。
确定切削的起点、终点和切削速度。
编写数控程序
数控程序是一系列指令的集合，包括刀具运动的起始位置、移动方向和步进距离。
常用的数控编程语言有G代码和M代码。
使用正确的切削速度和进给速度
切削速度决定了刀具的切削效率和表面质量，进给速度决定了切削的快慢。
设置合适的刀具半径补偿
由于切削刀具本身具有一定的半径，需要对实际切削轨迹进行调整，以保证最终的切削尺寸准确。
使用合适的进给方式
数控车切断可以使用直线进给和螺旋进给两种方式，根据具体情况选择合适的方式。
程序的调试和校正
在进行实际切削操作前，需要先进行程序的调试和校正，以确保切削路径和切削参数的准确性。
```
G99 M03 S500
G0X20 Z0 T0101
G71 R0.5 G71X-0.5P3000F0.05
G0X100 Z100
M30
```
解释：
`G99`：返回初始状态。
`M03`：主轴正转。
`S500`：设定主轴转速为500转/分钟。
`G0X20 Z0`：快速定位到X20 Z0位置。
`T0101`：选择刀具号为101的切断刀。
`G71`：进入精加工循环，R0.5表示每次X向退刀量为0.5毫米，P3000表示每次进刀量为3毫米，F0.05表示进给速度为0.05毫米/转。
`G0X100 Z100`：切削到X100 Z100位置。
`M30`：程序结束。
在实际操作中，需要根据具体的工件形状和加工要求调整切削参数和刀具路径，以确保加工质量和效率。