数控车斜面倒刺的编程方法可以分为手动编程和自动编程两种。
手动编程
手动编程是指在数控机床的数控系统上通过手动输入指令来实现倒角加工。操作人员需要根据工件的要求，根据实际情况选择刀具、设定切削参数，并通过键盘或手柄输入相应的指令，包括起点、终点、切削深度等，从而实现倒角加工。手动编程的优点是灵活性高，适用于少量、多样化的倒角加工任务。然而，手动编程需要操作人员具备一定的机床操作和编程知识，并且编程速度相对较慢，容易出现操作失误。
自动编程
自动编程是指利用数控机床的辅助软件，在计算机上进行倒角加工路径的编程，然后通过数据线或外部存储介质将编程结果传输给数控系统。自动编程可以根据倒角要求自动生成合适的刀具路径和切削参数，操作人员只需要在软件界面上输入倒角参数，如倒角宽度、倒角半径等。自动编程的优点是编程速度快、准确性高，适用于大量、重复性的倒角加工任务。但自动编程需要操作人员具备一定的计算机操作和编程知识，且软件的使用可能会有一定的学习曲线。
编程步骤
选择合适的刀具：
根据倒角的要求和工件的材料选择合适的刀具。常见的倒角刀具有倒角铣刀、倒角钻头等。
设置刀具补偿：
根据刀具的几何形状和尺寸，设置刀具补偿值。刀具补偿可以使机床在加工时考虑到刀具的尺寸，从而得到精确的倒角效果。
定义倒角路径：
根据工件的几何形状和倒角要求，定义倒角路径。倒角路径可以是一条直线，也可以是一条曲线，取决于工件的形状。
设定加工参数：
根据加工要求，设定倒角的深度、速度和进给量等加工参数。这些参数决定了倒角的加工效果和加工速度。
编写倒角程序：
根据以上步骤，编写数控倒角程序。在程序中，需要使用合适的G代码和M代码来控制机床的运动、刀具的进给和切削速度等。
调试和优化：
编写完倒角程序后，需要对程序进行调试和优化。通过模拟运行和调整程序参数，可以确保倒角加工的质量和效率。
示例代码
```gcode
； 设置工件坐标系
G92 X0 Y0 Z0
； 移动到倒角起点
G00 X10 Y10 Z0
； 设置刀具半径补偿（假设刀具半径为5mm）
G41 X10 Y10 Z0 R5
； 使用G01指令进行直线倒角
G01 X20 Y20 Z-5 F200
； 使用G02指令进行圆弧倒角
G02 X30 Y30 I10 J5 F200
； 移动到倒角终点
G00 X40 Y40 Z0
```
在这个示例中，首先设置了工件坐标系，然后移动到倒角起点，并进行了刀具半径补偿。接着使用G01指令进行直线倒角，最后使用G02指令进行圆弧倒角，移动到倒角终点。
建议
选择合适的编程方式：根据实际加工需求和工件特点选择手动编程或自动编程。
熟练掌握编程软件：无论是手动编程还是自动编程，都需要熟练掌握数控系统的编程软件和辅助工具。
仔细检查参数：在编写程序前，仔细检查刀具半径、切削深度、进给速度等参数，确保加工精度和效率。
进行模拟运行：在正式加工前，进行模拟运行，检查程序的正确性和稳定性。