加工工件背面时，编程的方法和步骤如下：
审查图纸和工艺要求
仔细审查工件图纸和加工工艺要求，了解工件的几何形状、尺寸、精度要求以及各个加工特征的相对位置关系等。
选择加工方法和刀具
根据工件的几何形状和加工要求，选择合适的加工方法，如铣削、车削、钻孔等。
选择合适的刀具，考虑切削速度、进给速度、切削刃数等因素。
刀具路径规划
根据工件的几何形状和加工要求，规划刀具的运动路径，包括切削起点、刀具的运动方向、切削顺序等。
加工参数设置
根据工件的材料和加工要求，设置合适的切削速度、进给速度、切削深度等参数。
编写加工程序
根据刀具路径规划和加工参数设置，编写数控机床能够识别的加工程序，通常使用G代码和M代码进行编程。
代码调试和试切试验
编写完加工程序后，进行代码调试，通过模拟加工、检查刀具路径等方式，确保程序正确无误。
在实际加工之前，进行试切试验，调整加工参数以获得更好的加工效果。
程序加载和运行
将编写好的加工程序传输到数控机床，并加载到数控系统中。
在加工过程中，严密监控加工状态，及时调整和修改加工程序，以保证加工质量。
使用背面编程
在某些情况下，可以通过改变工件坐标系的方向来实现程序编写时的坐标系与实际加工时的坐标系相反，这种方法称为背面编程。
背轴加工机器人编程
对于背轴加工机器人，需要根据工件的几何形状、加工要求以及机器人的运动特性，编写合适的指令，使机器人按照预定的轨迹和速度进行加工操作。
建议
在进行背面编程时，由于工件背面无法直接观察，因此需要特别注意工件的夹持方式和刀具的选择，以确保加工的准确性和质量。
背面编程可以采用各种编程方式，如手动编程、CAD/CAM编程等，选择合适的编程方式可以提高编程效率和加工质量。
在编写加工程序时，务必进行充分的模拟和试切试验，以确保程序在实际加工中的可行性和可靠性。