铲齿机加工的编程方法可以分为以下几个步骤：
确定工件尺寸和形状
首先需要确定待加工工件的尺寸和形状，包括长度、宽度、厚度等参数。
根据工件的尺寸，确定起片刀具的选择和编程参数。
设定切削参数
根据起片刀具的特性和工件材料，设定合适的切削参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。
合理的切削参数可以提高加工效率和加工质量。
确定起片路径
根据工件的形状和起片刀具的特性，确定起片路径。
起片路径应尽量避免切削过程中出现过大的切削力和振动，以保证加工质量和刀具寿命。
编写刀具路径程序
根据起片路径，编写刀具路径程序。
刀具路径程序是指控制系统执行的一系列指令，用于控制刀具的移动和切削动作。
在编写刀具路径程序时，需要考虑起片刀具的刀补和刀具半径补偿等因素。
设定刀具补偿
根据起片刀具的半径和切削轮廓，设定刀具补偿。
刀具补偿是指根据刀具的实际切削轮廓，对刀具路径进行修正，以保证加工尺寸的精度。
试切调整
在进行实际加工之前，进行试切调整。
通过试切调整，可以检查刀具路径的准确性和加工质量，并对切削参数和刀具路径进行调整，以达到预期的加工效果。
此外，铲齿机的编程还可以借助专门的编程软件和硬件设备来实现。常用的编程软件包括PLC编程软件、HMI编程软件、CAD软件和CAM软件。这些软件可以帮助设计师生成铲齿机的三维模型和相关工艺数据，制定切削路径和工艺流程，并将其转化为可被铲齿机控制系统接受的格式。
建议
选择合适的编程软件：根据具体的铲齿机型号和功能需求选择合适的编程软件，如Siemens的STEP 7、Rockwell的RSLogix 5000等。
熟练掌握编程语言：掌握常用的编程语言，如C语言、C++等，以便进行更复杂的编程任务。
充分利用辅助工具：使用传感器、测量仪器等辅助工具来准确定位工件，确保编程的准确性。
多次试切和调整：在实际加工前进行多次试切和调整，以优化切削参数和刀具路径，确保加工质量和效率。