手动编程的一般步骤如下：
确定坐标系
根据工件的形状和加工要求，选择合适的坐标系，如绝对坐标系或增量坐标系。
确定工件在机床上的位置和方向，通常以工件原点为基准点。
定义刀具路径
根据工件的形状和加工要求，确定刀具的移动路径，包括直线、圆弧、螺旋等。
划分切削点，确定每个切削点的坐标。
设置切削参数
根据材料的硬度、刀具的材质和加工要求，设置适当的切削参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
编写指令
根据刀具路径和切削参数，手动编写数控指令。数控指令通常由字母、数字和符号组成，用来描述刀具的移动、加工方式和切削参数等。
常见的数控指令包括G代码（控制机床运动轨迹）和M代码（控制机床的辅助功能）。
输入程序
将编写好的数控指令输入到数控机床的控制系统中。可以通过键盘、手柄或其他输入设备逐行输入。
执行加工
控制系统接收到指令后，根据指令的要求，控制数控机床进行加工操作。
机床根据指令来控制刀具的移动、进给和切削参数等，完成工件的加工。
检查和修改编程代码
在完成手动编程后，需要对编程代码进行检查和修改，确保编程的准确性和完整性。
可以通过模拟运行、调试和验证来进行检查。
存储程序
最后将编写好的程序存储到数控机床的存储器中，以便后续的加工操作。
示例程序段
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G54 G91 M03； 设置相对坐标系并启动主轴
G00 X40 Y30； 移动刀具到X=40, Y=30位置
G98 G81 X40 Y30 Z-5 R15 F120； 钻孔循环，Z向下移动5mm，半径补偿为R15
G00 X5 Y5 Z50； 移动刀具到X=5, Y=5, Z=50位置
M05 M02； 停止主轴，冷却液开
```
建议
在手动编程过程中，操作人员需要熟悉数控编程语言和数控铣床的操作规程，以确保编程的准确性和安全性。
在编写程序前，建议先进行模拟运行和调试，以检查程序的正确性和合理性。
对于复杂的工件加工，可以考虑使用自动编程软件来辅助编程，以提高编程效率和准确性。