数控大轴孔车床的编程主要涉及以下几个方面：
基本编程指令
G指令：定义机床的运动方式和坐标系统。
G00：快速定位指令。
G01：直线插补指令。
G02/G03：圆弧插补指令。
坐标指令：定义刀具在工件坐标系中的位置。
X：定义刀具在工件坐标系X轴方向的位置。
Y：定义刀具在工件坐标系Y轴方向的位置。
Z：定义刀具在工件坐标系Z轴方向的位置。
F指令：定义切削进给速度。
M指令：控制机床辅助功能。
M03：主轴正转启动指令。
M04：主轴反转启动指令。
M05：主轴停止指令。
T指令：选择工具。
编程特点
可以采用绝对值编程（用X、Z表示）、增量值编程（用U、W表示）或者二者混合编程。
直径方向（X方向）系统默认为直径编程，也可以采用半径编程，但必须更改系统设定。
X向的脉冲当量应取Z向的一半。
采用固定循环，简化编程。
编程时，常认为车刀刀尖是一个点，而实际上为圆弧，因此，当编制加工程序时，需要考虑对刀具进行半径补偿。
坐标系统
加工坐标系应与机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时针为+C向，顺时针为-C向。
加工坐标系的原点选在便于测量或对刀的基准位置，一般在工件的右端面或左端面上。
直径编程方式
在车削加工的数控程序中，X轴的坐标值取为零件图样上的直径值。
进刀和退刀方式
进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。
切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。
钻孔程序示例
G83X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--：用于深孔钻孔，端面角度平分钻孔。
G71编程：用于手动平端面，设置工件坐标系原点在工件右端面，中心假设毛坯直径为36。
注意事项
在编制加工程序时，需要考虑刀具的半径补偿。
对于深孔钻孔，建议使用G83钻孔循环，因为它既可以断屑又可以排屑及冷却。
G1直接钻深孔不推荐使用，因为钻头容易磨损。
通过以上步骤和注意事项，可以有效地进行数控大轴孔车床的编程。建议在实际编程过程中，结合具体的零件图样和工艺要求，选择合适的编程指令和参数，以确保加工质量和效率。