飞刀铣平面编程主要涉及G代码和M代码的编写，以下是一个基于FANUC系统的编程示例：
准备阶段
确定加工平面形状和尺寸。
选择合适的刀具和加工路径。
设置工作坐标系和刀具补偿。
编程步骤
初始化：
```
O0001；
G40G80G69G15；
G91G28Z0；
G90G54G0X_Y_；
```
加工轮廓：
```
X_Y_： 需进行平面光整加工轮廓的角点（工件轮廓以外）
M3S600；
G43Z100H1；
Z5；
G1Z_F50；
Z_： 光整平面加工深度0.5~1mm（每次切深不超过0.5mm）
```
光整加工：
```
N1 G91G1Y_F300；
Y_： 每次光整加工的步距（小于刀具直径值，一般为刀具直径值得70%-80%）
X_；
X_： 光整加工轮廓的长度值（略大于实际长度，在长度基础上加刀具半径值）
Y_；（加工的步距）
X_；（轮廓的长度值+刀具半径值）
```
循环加工：
```
M99 P1；
```
停止程序：
```
手动停一下程序
```
注意事项
加工不同大小的轮廓时，需要根据实际情况修改程序中的参数（如X_, Y_, Z_等）。
工件外下刀时，铣削宽度按刀宽70-80%计算，往复走刀。
注意转速、吃刀深度和进给率的选取，以确保加工效果和刀具寿命。
其他编程方式
手动编程：通过手动输入G代码和M代码进行编程，适用于简单零件和小批量生产。
CAM编程：通过计算机辅助制造软件进行编程，适用于复杂零件和大批量生产。CAM软件可以自动生成G代码和M代码，提高编程效率和精度。
通过以上步骤和注意事项，可以实现飞刀铣平面的精确编程和加工。建议根据具体加工需求和零件复杂程度选择合适的编程方式。