铣削圆弧的步骤如下：
确定圆心坐标和半径
确定加工圆的直径和位置，可以通过测量工件或根据设计图纸上的尺寸来确定。
计算圆心坐标和半径，圆心坐标可以通过测量直线距离的一半和起点、终点坐标来确定，半径可以根据需要设定。
选择合适的工具和切削条件
根据工件材料和要求，选择合适的铣刀，并设置合适的切削速度、进给速度和切削深度。
手工编程
定义圆心位置：使用G代码（G90）将机床切换到绝对坐标模式，然后使用G代码（G00）将刀具移动到圆心位置。
定义切削起点：使用G代码（G01）将刀具从圆心位置移动到切削起点。
定义切削路径：使用G代码（G02或G03）定义切削路径，G02表示顺时针切削，G03表示逆时针切削。
定义切削深度：使用G代码（G41或G42）定义切削深度，G41表示左侧切削，G42表示右侧切削。
定义补偿方式：使用G代码（G40）取消刀具半径补偿，补偿方式通常在切削路径之前进行定义。
编写完整的数控程序
将上述步骤中使用的G代码和M代码编写成完整的数控程序，并将其加载到数控机床中进行加工。
注意事项
手工编程需要对机床和编程语言有一定的了解和经验，编程前需要仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。
在编写数控铣圆程序时，需要综合考虑多种因素，如工件表面的加工质量要求、机床的刚性和稳定性等，以确保加工质量和效率。
```plaintext
N05 G00 X10 Y25 Z1 S1250 M3； 刀具快速移动到P01点
N10 G01 Z-5 F100； 进给到Z-5
N15 G02 X10 Y25 I20 J0 F125； XY平面自动选择，刀具顺时针绕一整圈
N20 G00 Z100 M5； 快速移动退回
N25 X-20；
N30 M30； 程序结束
```
在这个示例中，G02指令用于顺时针方向铣圆，I和J指令用于指定圆心相对于当前位置的偏移量。
建议：
在实际编程过程中，建议使用专业的数控编程软件，如UG、MaterCAD等，这些软件可以自动生成精确的G代码，减少人为错误，提高编程效率。
在编写程序前，务必进行充分的模拟和验证，确保程序的正确性和安全性。