螺纹半扣的编程可以通过以下步骤实现：
选择合适的刀具
螺纹刀：专门用于加工螺纹的刀具，根据螺纹的规格和要求选择适当的螺纹刀。
切削刀具：如螺纹车刀、螺纹铣刀等，可以根据需要进行不同类型的螺纹加工。
车床刀具：车床刀具有不同的形状和刀片角度，可以满足不同类型螺纹的加工需求。
数控刀具：具有高精度和高效率的特点，适用于复杂螺纹加工。
确定加工参数
进给速度：影响切削质量和加工效率，需要根据具体情况调整。
主轴转速：影响切削质量和加工效率，需要根据工件材料、刀具类型和切削条件选择合适的主轴转速。
进给倍率：影响切削质量和加工效率，需要根据具体情况调整。
切削深度：影响螺纹的加工质量和工件的加工速度，需要根据具体情况调整。
编程步骤
初始化：设置机床参数，如刀具类型、转速、进给速度等。
定位：将工件定位到正确的位置，确保Z向定位与车牙转速一致。
车削：
使用G32或G92指令进行螺纹车削，具体使用哪个指令取决于编程的简便性。
采用“赶刀法”逐步车削半个牙距，即通过改变Z向定位来车掉半个牙距。
在车削过程中，可以使用宏程序简化编程过程。例如，以M24*3的螺纹为例，可以使用以下宏程序：
```plaintext
T101 M3 S500
G0 Z3.0
X20.7
1=3.0
WHILE[1GE1.5]DO1
G0 Z1
X20.7
G32 Z-1.5 F3.0
G32X25.0
IF[1EQ1.5]GOTO1
1=1-0.2
END1
N1
G0X25.0 Z100.0
M30
```
退刀
在车削完成后，使用G32指令进行螺旋退刀。
检查与调整
在加工过程中，需要不断检查切削深度和刀具磨损情况，必要时进行调整。
通过以上步骤，可以实现螺纹半扣的编程和加工。建议在实际应用中，根据具体的工件材料和加工要求，选择合适的刀具和参数，以确保加工质量和效率。