重复铣轮廓的编程方法主要取决于具体的加工需求和使用的编程工具。以下是几种常见的编程方法：
1. 手动编程
手动编程是一种传统的编程方法，适用于简单的轮廓加工。主要步骤包括：
绘制工件轮廓：使用UG软件的绘图功能绘制出需要加工的轮廓。
定义工件坐标系：确定工件坐标系，确定加工时的参考坐标系。
定义刀具：选择合适的刀具类型、直径和长度，并设置刀具在工件上的切削方向。
设定加工路径：根据工件的形状和加工要求，设定刀具的加工路径，可以选择不同的铣削方式（如等宽铣削、等深铣削等）。
设定切削参数：设定合适的切削速度、进给速度、切削深度等切削参数。
生成加工代码：将以上设定的参数转化为机床可识别的G代码，并保存为NC文件。
2. CAM编程
CAM（计算机辅助制造）编程是一种自动化的编程方法，适用于复杂的轮廓加工。主要步骤包括：
导入工件模型：将工件的模型文件导入到UG软件中。
创建加工操作：选择合适的加工工序，并设置相关的加工条件，如刀具、切削参数、加工路径等。
生成刀具路径：根据工件的模型和加工条件，在工件上自动生成刀具路径。
优化刀具路径：根据加工要求，对自动生成的刀具路径进行优化和调整，以提高加工效率和质量。
生成加工代码：将生成的刀具路径转化为机床可识别的G代码，并保存为NC文件。
3. 使用子程序
对于具有相同轮廓的铣削，可以使用子程序来减少编程的重复性。子程序的使用需要注意以下几点：
工件坐标系：选择合适的工件坐标系原点，确保子程序能够正确识别和加工轮廓。
G代码编程：根据轮廓的特点，选择合适的G代码指令（如G00、G01、G02、G03等）来描述刀具的移动轨迹和加工路径。
子程序调用：在主程序中调用子程序，并传递必要的参数，以实现重复轮廓的加工。
4. 刀具半径补偿
在编制零件加工程序时，需要考虑刀具的半径，并使用刀具半径补偿功能来确保加工路径的准确性。这可以通过在控制面板上输入刀具半径值，由数控系统自动计算出刀具中心的偏移量，从而实现精确加工。
5. 优化加工参数
在编程过程中，合理设置切削参数（如进给速度、切削深度、切削宽度等）对加工效果和质量至关重要。可以通过试验和调整，找到最佳的切削参数组合，以提高加工效率和表面质量。
建议
选择合适的编程工具：根据加工需求和机床能力，选择手动编程、CAM编程或结合使用这两种方法。
充分准备：在编程前，仔细检查工件模型，确保轮廓尺寸和形状的准确性。
反复验证：在生成加工代码后，进行程序验证和优化，确保加工过程的顺畅和高效。
培训和学习：提高编程技能，熟悉不同的编程方法和工具，以应对各种复杂的加工任务。