新手铣床编程可以遵循以下步骤：
确定工件和刀具的位置
在进行铣削前，需要确定工件和刀具的初始位置。通常情况下，工件安装在工作台上，而刀具则固定在主轴上。初始位置的确定需要考虑到具体的加工要求和铣床的工作区域。
编写加工程序
根据工件的形状和要求，编写加工程序。加工程序是一系列的指令，用来控制铣床进行加工操作。通常情况下，加工程序由G代码和M代码组成。G代码用于定义运动方式和路径，M代码用于定义辅助功能。
设置刀具和工件相关参数
在编写加工程序之前，需要设置好刀具和工件的相关参数。这些参数包括切削速度、进给速度、加工深度等。这些参数的设置取决于材料的性质和加工要求。
验证加工程序
在进行正式加工之前，需要通过模拟或者试切等方式对加工程序进行验证。这样可以避免因为编程错误而导致的损失。
装夹工件和刀具
将工件安装在工作台上，并装夹好刀具。需要确保刀具的位置和方向与加工程序一致。
运行加工程序
将编写好的加工程序加载到铣床的数控系统中，并开始运行。在加工过程中，铣床会按照程序指定的路径和速度进行切削。
监控加工过程
在加工过程中，需要根据需要进行监控和调整。可以通过数控系统的界面，实时观察加工状态和数据，如果发现问题，可以及时进行干预。
完成加工并检查
待加工完成后，停止运行并进行检查。检查可以通过测量工件的尺寸、表面质量等来进行。
示例：手动编程
对于简单的零件加工，可以使用手动编程。具体步骤如下：
设定工件坐标系
确定工件的坐标系，即确定机床坐标系的原点位置和工件的相对位置关系。
设定刀具尺寸
选择合适的刀具，并输入刀具的尺寸和刀具编号。
设定加工路径
根据零件图纸和加工要求，确定铣削的路径和轮廓。可以通过手动输入每个加工点的坐标来完成加工路径的设定。
设定进给量和切削参数
根据材料和加工要求，设定进给速度、切削深度和切削速度等参数。
编写加工指令
将每个加工点的坐标和参数输入到编程界面中。
运行程序
确认编写无误后，将程序加载到铣床的控制系统中，并进行模拟运行。
调整加工参数
根据模拟运行的结果，适时调整进给量和切削参数，确保加工质量和效率。
示例：使用G代码进行直线插补
确定工件坐标系和刀具初始位置
定义工件坐标系的原点位置和刀具的初始位置。
编写程序开头
使用G代码G00将刀具快速移动到起始点，然后使用G代码G01进行直线插补，将刀具沿着工件轮廓移动到目标位置。
编写程序结尾
包括程序结束的指令、停止铣削的命令等。
示例：使用CAD/CAM软件辅助编程
创建三维模型
使用CAD软件创建工件的三维模型。
生成加工程序
使用CAM软件根据三维模型生成加工程序，包括G代码和M代码。
上传并调试程序
将生成的加工程序上传到铣床的控制系统中，并进行调试和运行。
通过以上步骤，新手可以逐步掌握铣床编程的基本知识和技能。建议从简单的零件开始，逐步增加复杂度，并在实践中不断学习和提高。