手动编程钻孔的步骤如下：
进入手动编程模式
打开数控编程软件，选择手动编程模式。
设置刀具和切削参数
选择合适的刀具类型（如钻头）。
设置切削速度、进给速度和切削深度等参数。
定义圆心和半径
在CAD软件中设计出钻孔的位置和参数，记录圆心的坐标（X0, Y0）和半径（例如10mm）。
绘制圆弧和设定钻孔位置
以圆心为起点，逆时针方向绘制圆弧。
在圆弧上设定需要打点钻孔的位置，并记录每个钻孔的坐标和深度。
编写钻孔程序
根据钻孔顺序，编写每个钻孔的程序。例如：
```plaintext
N1 G90 G54 G00 X0 Y0 Z0 ； 设置绝对坐标系和工作坐标系，将刀具移动到圆心位置
N2 G01 Z-10 F100 ； 向下移动刀具，设定钻孔深度为10mm
N3 G91 G02 X10 Y0 R10 F200 ； 以圆心为起点，逆时针绘制圆弧，设定终点为A点，以10mm的半径绘制
N4 G01 Z-20 ； 向下移动刀具，设定钻孔深度为20mm
N5 G91 G02 X5.77 Y5.77 R10 ； 以10mm的半径，绘制B点的圆弧
N6 G01 Z-30 ； 向下移动刀具，设定钻孔深度为30mm
N7 G91 G02 X0 Y10 R10 ； 以10mm的半径，绘制C点的圆弧
N8 G01 Z-40 ； 向下移动刀具，设定钻孔深度为40mm
N9 G91 G02 X-5.77 Y5.77 R10 ； 以10mm的半径，绘制D点的圆弧
N10 G01 Z-50 ； 向下移动刀具，设定钻孔深度为50mm
N11 G91 G02 X-10 Y0 R10 ； 以10mm的半径，绘制E点的圆弧
```
导入加工程序
将编写好的加工程序导入数控机床的控制系统中，可以通过USB接口、以太网等方式传输。
设置工件和坐标系
将工件安装在数控加工中心的工作台上，并根据设定的程序，对工件进行合理的夹持和定位。然后设置坐标系，确定加工的起始点和坐标原点。
调试程序
在运行加工程序前，进行一次手动操作的试切，确保加工路径的正确。通过手动模式，逐步验证加工路径的正确性和机床的可运行性。
进行自动加工
确认程序和机床运行正常后，可以切换到自动加工模式，开始进行钻孔加工。数控机床根据预设的程序和参数，自动进行钻孔操作。
检验加工结果
在加工完成后，检查钻孔的尺寸和质量是否符合要求。使用测量工具（如卡尺、测微计等），检测钻孔的直径、深度和位置精度。
保存加工参数和结果
将加工参数和结果记录下来，作为以后的参考使用。可以将加工参数和程序保存在计算机中，以备下次使用。
这些步骤可以帮助你手动编程钻孔，确保加工过程的准确性和效率。